生产工艺论文精品(七篇)

序论：写作是一种深度的自我表达。它要求我们深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隐藏在内心深处的真相，好投稿为您带来了七篇生产工艺论文范文，愿它们成为您写作过程中的灵感催化剂，助力您的创作。

篇(1)

如果滤棒圆周过大，磁性压力开关S2触点闭合，继电器K4吸合，信号灯H21.1亮，信号通过继电器K2接通电机M21驱动密封室（3）的高度下降，信号灯H21.1熄灭，H21亮，滤棒圆周重新回到额定范围；如果滤棒圆周过小，磁性压力开关S1触点闭合，继电器K3吸合，信号灯H21.2亮，信号通过继电器K1接通电机M21驱动密封室（3）的高度提高，信号灯H21.2熄灭，H21灯亮，滤棒圆周重新回到额定范围。滤棒圆周也可通过手动调节，不管设备在生产过程还是停机状态，M21都可以用手动操作，操作按钮S21.1时，信号通过K1传递给M21以提高密封室高度；操作按钮S21.2时，信号通过K2传递给电机M21以降低密封室高度。气压式滤棒圆周控制系统结构简单，维护保养方便，但由于测量气压与滤棒圆周之间的变化呈非线性关系，无法进行准确的量化调整，也无法显示当前滤棒圆周值，直观性较差。

随着滤棒成型设备国产化技术的逐步提高，原有的气压式圆周控制器已经无法满足生产需要。国内厂家先后开发了多种新型气压式滤棒圆周控制系统，对其电控系统和气路控制都进行了较大改进，有效提高了控制精度和稳定性，见图2。其中，测量气路系统采用精密减压阀和精密气体定值系统作为检测气路的恒定输入，减小了气压波动对检测精度的影响；电控系统采用微压传感器将滤棒圆周值转换为对应的电压信号，经过温度补偿电路进入精密仪表放大器对采样信号进行放大处理，再经过高精度模块转换，利用单片机或PLC对信号进行处理和判断，输出控制信号，通过驱动电路控制电机，同时采用液晶显示屏显示当前圆周值［6］。

从德国HAUNI公司引进的KDF4/AF4滤棒成型机组的圆周控制系统采用的是ODM-F型光学测量装置。该测量装置主要由测量转换器ODM、烟枪调整部件、图文显示系统、组件支架和计算机辅助的统计分析过程处理系统SPS（StatisticalProcessSystem）组成，见图3。在生产过程中，ODM实时的将滤棒圆周测量值传递给SPS系统，SPS将测量平均值与额定值进行比较，生成驱动指令发送给烟枪调整部件，同时通过图文显示系统实时显示测量平均值。由图3可见，ODM测量转换器由发光二极管（2）发出光束，光束通过透镜（3）到达滤棒（1），光敏传感器（4）记录滤棒投下的阴影。ODM测量转换器每秒钟绕滤棒旋转180°并对滤棒圆周进行1000次测量，测量数据经处理器加工处理后，将数据通过总线输送至控制系统（PLC），控制系统发出指令给烟枪调整部件对滤棒圆周进行调节，见图4。

气压式和光学式两种控制方式的精度均能满足滤棒生产工艺要求，但两者在响应速度、控制精度、抗干扰能力等方面有所区别。

1响应速度

气压式控制方式通过压力传感器将检测到的测量喷嘴内的压力变化值转换为电信号，再由电信号产生相应的控制信号；光学式控制方式是通过光敏传感器记录滤棒投下的阴影，并转换为相应电信号，再由电信号产生相应的控制信号，所以气压式控制方式对滤棒圆周变化的响应速度没有光学式快。

2控制精度

气压式控制方式测量到的喷嘴内滤棒圆周变化所引起的气压变化值非常微弱，检测信号易受干扰，气压与圆周变化关系为非线性，再加上现场所提供的气体压力波动的影响，检测精度较低，稳定性较差；光学式控制方式是ODM测量转换器每秒钟绕滤棒旋转180°，并对滤棒圆周进行1000次测量，得到其平均值，因此测量精度比气压式高。从使用相同规格丝束、生产同一规格滤棒的设备中随机各选取一台KDF2和KDF4滤棒成型机组进行滤棒圆周取样测试实验［7-8］。每小时取1次滤棒，每次取30支，连续取7次，在同一台离线测试台上测试，结果见图5。可见，生产相同规格和工艺要求的滤棒，在同一生产班次抽取相同的样本量进行检测，光学式和气压式滤棒圆周检测样本均值分别是24.1019和24.0962，样本标准差分别是0.0310和0.0504，短期过程能力指数CP（ProcessCapabilityindex）分别是3.22和1.99，长期过程能力指数CPK（ComplexProcessCapabilityindex）分别是3.20和1.96。从上述数据可以看出，光学式滤棒圆周控制器的控制能力比气压式强，控制精度和控制效果也更好。为进一步了解和分析两种不同控制方式对滤棒园周的影响，对不同班次生产的滤棒也进行了实验［9］。KDF2和KDF4机台每班次各取30支滤棒，连续7个班次，各取210支样本量进行圆周检测，结果见图6。可见，在相同牌号、规格和工艺要求下，采用光学式控制方式比气压式生产的滤棒圆周波动范围小，基本在（设定值±0.10mm）范围内波动，控制效果较好。

3抗干扰能力

气压式控制方式容易受气压压力波动、成型纸透气度及污垢的影响；光学式控制方式则容易受成型纸表面的粗糙度、粉尘和胶垢的影响。在生产高透气度成型纸滤棒时，测量喷嘴内的气压压力比较容易波动，此时光学式比气压式的抗干扰能力强。3两种控制系统的维护比较由以上分析可以看出，气压式和光学式圆周控制方式有共性也有区别，因此在生产过程和维护保养方面也有一定差别。

（1）由于在生产过程中测量管内部容易产生胶垢和粉尘，所以设备每运行2h左右，需要用软毛刷或较小压力的压缩空气对测量管进行清洁。特别是光学式控制系统，其测量管内有光学镜片，清洁时要特别小心，以免损伤镜片表面，影响测量精度。清洁后的效果可以通过ODM-F的自动清洁结果CCD曲线反映，见图7。图7右上角为标准图像，清洁后的结果图像与标准图像对比看是否正常，曲线波动范围不得超出水平的虚线。如果曲线波动范围较大，说明测量管内粉尘、胶垢或其他异物没有被清洁干净，必须重新清洁直到CCD的图像曲线波动较小，与标准图像基本一致为止。而气压式圆周控制器的清洁结果无法通过图像进行展示，只能通过滤棒圆周在线检测图形或人工检查以判断滤棒圆周变化情况。

（2）两种控制装置均可设为手动或自动状态。设手动状态时，该装置不参与控制，只作为滤棒在线测量值显示。随着生产过程的进行，测量管内部粉尘逐渐增多，滤棒圆周将越来越小，操作人员通过定期自检可发现滤棒圆周的变化情况，并及时调整和清洁测量管；设为自动状态时，控制装置将根据在线测量数值进行自动调节，波动较小，操作人员也应定期清洁测量管，并根据测量值的变化进行适当调整。

篇(2)

向注射用水中加入原辅料,搅拌溶解后,溶液分成6份,用1mol/L盐酸或氢氧化钠溶液调节溶液pH值至7.5、8.0、8.5、9.0、9.5、10,考察不同pH值条件下有关物质总量,同时将溶液放置24h,考察溶液在放置过程pH值变化情况,结果确定溶液pH值为8.5～9.5。

2冻干参数筛选

通过筛选确定冻干参数如下:制品温度降至-45℃以下,保持3h;冷凝器降温到-40℃以下,开始抽真空,设定板温-10℃,升华10h。当制品水印完全消失,冷凝器温度明显降低,产品进入二次干燥;制品温度达到35℃,保持3h。

3是否充氮气考察

考察奥扎格雷钠及放置过程中通氮气对杂质情况是否有影响,制备溶液后于40℃条件下考察杂质变化情况,结论:从充氮气与未充氮气溶液下放置3h有关物质检查结果可知样品有关物质无明显区别,表明溶液在配制及放置过程中不必充氮气保护。

4制备过程及检验

配液:根据处方量的甘露醇计算需加入20%甘露醇注射液,量取后备用,取处方量的山梨醇加少量的注射用水搅拌溶解。向甘露醇溶液中加入配制量20%的注射用水及山梨醇溶液搅拌均匀;再加入的奥扎格雷,搅拌,加入氢氧化钠溶液调至药液澄清后,用盐酸或氢氧化钠溶液调pH为8.6～9.0。加入0.1%的药用炭,搅拌15min,过滤脱炭(囊式滤器),中间体检验。药液进行除菌过滤(0.22μm囊式滤器),将检查合格的药液传至灌装间。洗瓶:西林瓶洗涤按《洗瓶岗位的操作规程》进行洗瓶操作,通过隧道杀菌干燥机杀菌除热原后传至灌装间;灭菌后的西林瓶在百级下存放,在6h内使用。

胶塞:使用免洗塞。灌装:将药液按中间体含量灌装,分装入洗瓶传来的西林瓶中、半压塞,入箱。冻干:按照确定冻干参数冷冻干燥,全压塞,药品出箱。轧盖:按《轧盖岗位的操作规程》进行操作,用三指法检查轧盖应无松动现象,无不良现象。按照上述制备过程制备三批中试样品,对3批中试样品进行性状、pH值、溶液澄清度与颜色、有关物质、含量等进行检查,有关物质方法检查如下:照高效液相色谱法(《中国药典》2010年版二部附录ⅥD)测定。色谱条件与系统适用性实验用十八烷基硅烷键合硅胶为填充剂;以乙腈－水(40:60)为流动相;检测波长为254nm。理论板数按奥扎格雷钠计算应≥5000。取样品适量,用流动相制成1mg/mL的溶液作为供试品溶液,精密量取供试品溶液适量制成含0.01mg/mL的溶液作为对照溶液。取对照溶液20μL,注入液相色谱仪,调整检测灵敏度,使主成分色谱峰高度为满标度的20%～30%。精密吸取供试品溶液10μL,注入液相色谱仪中,记录色谱至主成分峰保留时间的5倍。按照上述色谱条件测定供试品及参比制剂有关物质,结果供试品及参比制剂杂质谱一致。

5结语

篇(3)

1.1齿轮箱的功能

常规的普通发电机组都需要达到一定的转速才能试运转发电，但是风力发电机的转速由于风力原因显然不高，所以风力发电机的风轮轴需要经过增速箱增速才能达到发电机的转速要求，而齿轮箱就是传递风轮动力并且使转速明显提升的关键设备。风轮的转速越低，齿轮箱的增速比要求也就越高，相应的复杂性、造价都会有很大的提升。所以齿轮箱是希望风轮的转速越高越好的。但是现在国际上风力发电的基本趋势是风轮为三叶片，而且叶越来越长，风轮的半径越来越大，这就要求了齿轮箱的技术越来越复杂与精密。

1.2齿轮箱技术现状

我国的风力发电机组的相关技术是从国外引进并发展的，但是从国外引进的相关技术中并没有风力发电齿轮箱的相关制造技术，所以我国的风力发电齿轮箱制造技术没有实际的技术借鉴，全靠研究人员按照电机组的技术规范自行研究和制造，所以齿轮箱制造技术不算很高。另一个尴尬的现实是，我国对风力发电的技术研究起步很晚，国内缺少对于风力发电技术特别精通的相关专业人才，相关的教育基础也比较低，种种原因都限制了我国的风力发电齿轮箱制造技术的快速发展。现在的齿轮箱产品离满足市场需求还有很长的路要走。

2、齿轮箱生产工艺

2.1齿轮箱生产的常见困难

目前我国生产的齿轮箱大多数都会遇到相同的困难，这些常见的困难有：

（1）轴承的使用寿命问题。齿轮箱的轴承属于高损耗的部件，国内生产的轴承大多数使用寿命低于平均水平，容易过早的疲损。

（2）齿轮箱的设计计算方法拙计。国内的齿轮箱因为成本的考虑大多数使用直齿，而国外先进的生产厂家大多数使用斜齿，而且精度也足够。

（3）齿轮的原材料问题。国内的材料质量稍逊于国外，而且仿制的齿轮箱在加王锐张旭沈阳鼓风机集团风电有限公司辽宁沈阳110869工水平上也明显不如原厂。国内的实际情况也决定了从国外引进的技术并不是全部适合，因此齿轮箱的制造必须自主设计研发，包括材料、工艺等。

2.2齿轮箱的生产工艺

2.2.1部件。齿轮箱由多个部件构成，其中的一些关键部件严重影响齿轮箱的寿命和质量问题，在制造是应该给与一些部件重点关注。首先是齿轮。涉及齿轮的过程中要尤其注意减速传动和增速传动的差异，变位系数的选定必须考虑到降低滑差，然后参考实际需要设计齿向和齿廓。内齿圈轮缘厚度要3倍于模数，外齿轮以渗碳淬火配合磨齿，齿轮精度要求不低于6级。另外齿轮的计算问题要尤其重视，齿轮的疲劳强度要参考实际使用时候的载荷谱在经过详细的计算才能获得，齿轮的工作载荷很难确定，而且工作中的变化很多，致使计算工作很复杂。然后是轴承。和齿轮类似，因为风力工作环境的不确定性和载荷难以控制的问题，风力发电机轴承非常脆弱。这就要求了齿轮箱在设计的时候要注重轴承的类型选择以及措施的制定，重点研究提升轴承的使用寿命。

2.2.2工艺改进。传统的齿轮箱的制造工艺流程分为锻造、正火、高温回火、粗加工、去毛刺清洗、渗碳淬火、清理抛丸、磨齿、检验等步骤。这种传统的齿轮箱适合船舶等高安全系数的制造中，但是近些年在一些从国外引进的某些产品或者某些科技前沿的产品中使用时发现了容易失效的问题。而近些年出现了一些改进之后的工艺流程，改进后的工艺流程分为锻造、正火、高温回火、较高精度粗加工、去毛刺清洗、预热、重行奥氏体化渗碳淬火、清理抛丸、少余量缓进给磨齿、检验等步。这一工艺流程比较符合国产化的齿轮箱的制造现状，该工艺过程提高了粗加工精度，增加了渗碳前的预先热处理工艺，这是为了减少渗碳淬火过程的变形并减少磨削余量。磨削过程中了采用少余量缓进给磨削，使齿面保留较大的压应力状态并提高精度与粗糙度。采用重行奥氏体化渗碳淬火工艺能够提高齿轮的耐磨性和承载能力。

2.2.3工艺参数设计。齿轮的承载能力非常重要，所以工艺参数要仔细选定。渗碳层的含碳量除只有存在严重的冲击载荷时才需要考虑低周疲劳问题。在渗碳工艺中经过对工厂成本和渗层内氧化现象的综合考虑之后，含碳量应该在0.77到1个百分点之间。表面碳浓度过高可能会导致表面出现大量碳化物和残余奥氏体的情况，但是低的含碳量却有可能造成贫碳的非马氏体组织，这两种情况都会降低齿轮的接触疲劳性能。接着，渗碳温度提高会使齿轮的加工时间变短，既提高生产的效率，也能有效降低成本，但是同时这也可能导致变形加大、渗层不均的问题；但是温度过低、保温时间长则会导致成本的提升。淬火温度的提高则会很明显的影响表面组织和芯部硬度。淬火温度和渗碳温度需要考虑具体的原材料性能来决定才能使效果达到最佳。

3、结语

篇(4)

在生产中，选择合适的炉料以控制铸件化学成分乃至产品质量是至关重要的。生产中，严格控制P、S元素，要求原铁液wP≤0.08%，wS≤0.04%。碳当量CE的选择需综合考虑铸件缩松、缩孔和石墨漂浮的产生。为使铸件获得良好补缩和避免石墨漂浮，应将CE控制在4.4%～4.6%之间，CE的控制主要通过C、Si含量的调整来实现。Mn、Cu、Cr对提高基体中珠光体含量和铸件硬度均有促进作用。但Mn、Cr含量过高，会在基体中形成碳化物，造成组织偏析，为此，要求wMn＝0.2%～0.6%，wCr≤0.1%。Cu可有效促进珠光体形成而不在基体中形成碳化物，但单独加Cu易使铸件硬度不均，故需配合其他合金使用。因此，在试制轴套时，我公司采用Cu+X组合方式进行生产。某高屈强比球墨铸铁轴套化学成分控制范围见表2。

2.孕育及球化处理

（1）孕育的作用在于脱氧、脱硫，于基体中形成异质核心促进生核，细化晶粒，增加石墨球数量。为减小浇注前后铸件性能的差异，防止浇注后期铸件表面白口化影响铸件毛坯加工，生产中炉前和浇注分别采用75SiFe和硅锰锆孕育剂分两次进行孕育。一次孕育所用75SiFe用量在0.4%～0.8%，二次孕育所用硅锰锆用量在0.05%～0.10%。（2）球化处理温度控制在1480～1520℃，球化剂使用3-8稀土硅镁合金，处理方式为盖包球化，加入量在1%左右。

3.熔炼及浇注要求

熔炼结束撇尽表面炉渣，待炉温升至1500～1550℃，关闭电源，于表面覆上除渣剂，静置10～20min。采取低温快浇，于1360～1380℃进行浇注。本体性能最终经第三方检测，各项指标均达到客户要求。

4.去应力退火

由于此铸件毛坯在加工时，需在轴向开一敞口槽，导致前期加工验证时，反馈加工变形。为此，后续增加一去应力退火工序：随炉升温速率80～100℃/h（装炉温度＜250℃，根据装炉量选择升温速率），达520℃后，保温4～5h出炉空冷至室温。采用退火工艺后，消除了因变形导致的加工废品，满足了客户要求。

5.结语

篇(5)

为了让纤维的牵伸度达到缩率的要求，牵引工作应当在超过纤维与玻璃临界温度的环境中进行，而且要保所有丝束要在同一温度下进行。（1）热板温度设定热板温度对毛条缩率有重要影响，在实验中如果热板温度不足，纤维在未达到实验要求的温度时而被拉伸，纤维中的大分子在未伸展开的情况下就被拉断了；如果热板温度过高，会使一些纤维的形变难以回复，增加了缩率损失。经过大量的实验，最终发现当热板的温度处于180摄氏度时最好。此外电热板的间隙也会影响纤维的加热效果。SEYDEL860型多区拉断机属于接触式电热板，其间隙的最佳距离在0.2毫米到0.5毫米之间。间隙过大会影响加热效果，而间隙太小则会出现夹丝、挤丝的现象。从热板中出来的纤维温度应该在100度以上，而且丝束上下两端、两侧的温度要一致。在把丝束送进热板部位时，要调整好集束架的张力，让所有丝束均匀分布[2]。（2）热牵伸倍数通常情况下，热牵伸倍数为总牵伸倍数的25%~28%比较合适。如果热牵引倍数太高，不但会使丝束提前断裂，对毛条率带来影响；而且有可能绕辊，影响生产效率。如果倍数小了，纤维中的大分子不能有效伸展，导致毛条的缩率难以达到相应的要求。而且在设置牵引值时应当把原料的质量考虑在内。（3）保证良好的冷却效果为了达到更好的拉断丝束效果，提高出条质量，丝束在进入再割区时要进行充分的冷却，保证冷却用水的出水温度不超过21度。条子在通过卷曲轮以后要在冷却输送带上多停留一会，对送进条筒的高缩条也要及时的进行冷却，筒中条子的温度不能超过60度。分别从筒中上、中、下三个部位取样，它们的缩率不能有偏差。为了达到更好的散热效果可以采用多种散热方法，比如让筒的周围充满小孔，先在空桶的中央放一根管子，等筒满了以后，再把管子抽出来，从而增加散热通道。

2.再割区隔距

出于对后纺加工的考虑，要将毛条的纤维长度控制在合理的范围之内。腈纶丝束经过预拉断区和主拉断区的拉断处理后，大多数的纤维已经被拉成了短纤维，但是还有一小部分长纤维存在，所以要通过再割区将这一小部分长纤维进一步拉断。通过对再割区隔距的调整，可以将毛条中最长纤维的长度控制在合理范围之内。需要指出的是对待不同的原丝，再割区的隔距也有所不同，比如用湿法制作的腈纶，其前后再割区的距离为110毫米或者120毫米，而本实验中的干法腈纶的再割区隔距应为115毫米或者125毫米。经过这种工艺调整后，取样分析纤维长度的均方差和离散系数等有关数据，发现两者都比较合理，而且主体长度和主体基数也在正常范围之内，尤其是长毛率、短毛率等指标均到达优质产品的标准[3]。

3.梳理制条工艺的选择

由于干法腈纶的截面是犬骨状的，所以它不像圆形截面的纤维那样，可以紧紧的“靠”在一块，它会显得更加蓬松。经过试验发现，如果采用腈纶湿法的梳理工艺来梳理干法腈纶，就比较容易出现绕梳箱、堵塞喇叭口的现象，同为2000米长的条子，干法腈纶在筒中的堆积高度要比湿法腈纶高出30厘米。所以我们对梳理工艺进行了调整，结果发现在两道针梳机喂入纤度和梳理区的拉伸倍数都小于湿法腈纶的时候，梳理效果会比较好。

4.结论

篇(6)

随着我国汽车总量的不断增加，我国已经成为世界第三大汽车生产国，和世界第二大汽车消费国。铝合金汽车轮毂的年产量超过六千万件，有很大的出口额。为了满足市场的需求，铝合金汽车轮毂在结构和生产设计上都有很多形式。外观造型上有宽轮辐、窄轮辐、多轮辐、少轮辐等设计，外观式样有抛光涂透明漆、亮面涂透明漆、电镀等。涂抹的颜色也根据客户的要求有多重形式，不同的色彩、不同的设计、不同的外观是发展的趋势。

2铝合金汽车轮毂的优点

首先，铝合金汽车轮毂的重量比钢轮毂的重量轻，这样车整体的重量减少了，汽车的油耗也就相对的减少了。经计算铝轮毂的重要减轻在40%左右，90km/h到120km/h车速时，油耗可减少0.05L/100km,城市内行驶，可减少的油耗量略少些，如果按每十万公里节油计算，大约节约在40~50L。其次，铝合金汽车轮毂能够改善汽车的行驶性能，使行驶过程中的振动减小，让驾驶员驾车更加舒适。铝合金汽车轮毂采用数控设备进行加工，平衡性能比钢优越。车轮如果是钢车轮，平衡性比较差，高速性能不稳定，和铝轮毂相比较，还是铝轮毂的性能好。再次，铝合金汽车轮毂的散热性好，车轮的热源主要由刹车产生和车胎与路面的摩擦产生。在汽车高速行驶中，车轮如果温度持续过高，就会有出现爆胎的可能性。因为铝的导热性能比钢的导热性能好，而且铝合金汽车轮毂表面的设计也有利于散热，所以使用铝合金汽车轮毂可以减少爆胎的可能，更易于散热。然后，铝合金汽车轮毂的美观度也很不错，对于汽车整体形象，轮毂的美观度也是对其有很大影响的。现在汽车的轮毂设计中，一个不可缺少的设计就是汽车的轮毂的设计。汽车轮毂的造型直接关系到汽车的车身设计的档次，也可以突显出汽车的品味。制造厂商和设计者在车毂的风格设计上下了不少功夫，不单在颜色上进行设计加工，还给车毂加了花纹结构，不同的花纹有着不同的颜色，再经过电镀，添加了很多个性化的设计，也很大限度地满足各类人群的审美要求。

3铝合金汽车轮毂的设计开发

随着现在人民的生活水平的提高，同时汽车品种的增多，和汽车价格的下调。汽车已经成为大众消费的热点产品。从大众对汽车的认知和实用性，到对汽车的审美和汽车的功能过度。大众不仅要求汽车的优良的性能，方便的驾驶，还会要求汽车符合自己身份地位，以及符合自己的审美品位。车毂对于汽车整体的形象有着重要的影响，如果想在市场上长期立足，就需要轮毂的设计开发，汽车部件的设计开发也是企业发展的关键所在。

4铝合金汽车轮毂的生产工艺流程

4.1生产厂家对汽车轮毂的生产设计进行研究。中层共同参与，通过了解大众在汽车轮毂使用中遇到的问题及未能得到满足的需求，挖掘大众在汽车轮毂方面潜在的需求，提出问题解决问题。

4.2市场调研。考察同类汽车的轮毂在市场的竞争情况，根据目标汽车轮毂的市场分析潜在的竞争环境，同时也要了解当前政府政策，和其他环境因素。

4.3管理定位。由管理层对汽车轮毂的价格、设计、风格、功能、性能、主导方向进行定位。各项指标均以数字化形式体现。

4.4根据产品需求进行概念设计。综合汽车轮毂的技术质量要求更进一步构思，在风格、设计定位的基础上绘制出不同款式的轮毂图，对所设计出来的轮毂图进行比较，筛选出最完美的设计稿，然后对设计稿进行优化，形成机构图纸，再用建模技术进行建模，利用分析软件对所设计出的铝合金汽车轮毂进行应力分析，根据分析出来的结果进行完善和修改，再重新设计模型，并了解客户需求，选出最理想方案。

篇(7)

有光腈纶条单位克重位20.53g/m，占原料百分比为91%，试取腈纶8根，总进条重为：180.48(g/m)（含PTT和毛条）。羊毛占原料百分比为4%，所需羊毛单位克重应为：180.48×4%=7.21(g/m)。毛条的单位克重为24.18g/m,为获得所需克重（7.21g/m），须把毛条抽长拉细成小条，在B432型针梳机上并合2根，牵伸6.7倍,出条重为7.21g/m。PTT条占原料百分比为5%，则所需PTT条克重应为：180.48×5%=9.02(g/m)。PTT条的单位克重为19.0g/m，为获得所需克重（9.02g/m），须把锦纶条抽长拉细成小条，在B432型针梳机上并合3根，牵伸6.3倍，出条重9.02g/m。故，取56支中毛条取一根小条，PTT条取一根小条，有光正规腈纶取8根，共8+2小，总喂入量为：20.53×8+7.21+9.02=180.46(g/m),选择牵伸倍数E=7.71，则出条重为23.40g/m，二道混条取头道下来的混合球7只，喂入量为：23.40×7=163.80(g/m),相同的牵个下，出条重为21.25g/m。

2混条质量控制

混条质量的好坏直接关系到产品质量及纺纱工艺的正常进行。混条质量的控制指标主要有均匀度，含油率，回潮率和重量偏差等，均匀度又包括混合均匀，加油均匀和重量不匀率。混条的均匀度与混条工艺及混条方法关系密切。采用喷雾式在牵伸区出口处加油，加油比较均匀。加油水量应根据原料品质和工艺要求而定，加油后还应存放一段时间，以使油水渗透均匀。混条加油后的回潮率，应使纤维在前纺加工时处于放湿状态，以减少飞毛及降低断头率。对于本产品根据车间实际生产情况，车间相对湿度控制在60%左右，不加油水也好做。

3针梳工序

根据机台实际生产情况，B423选择前张力牙为47齿，后张力牙为37齿。在B423型头道针梳机上带有毛C07自调匀整机构，能改善纱条粗细及其他方面存在的不匀现象，使出条单位重量稳定，降低毛条的重量不匀率。本产品工艺选择测量罗拉宽度为19mm,加压重锤18kg，记忆延迟牙为54齿。B423上一般条重测试结果应与上一次结果相差不超过±0.3g/m。B452型针梳机在结构方面区别于其它针梳机的主要部位是牵伸机构，它采用了开式针板结构。另外，由于其出条重范围仅为0.5~2g/m，纤维抱合力较差，机台上有搓捻机构。B452机器上针密为10根/厘米，前隔距为25mm，正常生产时重量偏差控制在0.02g/m。做到每个班至少手搓目测条干2次。前纺针梳质量的好坏直接影响粗纱的质量，从与粗纱质量的关系看，前纺针梳的质量控制指标主要是重量不匀率和重量偏差，各道控制范围见表3。为提高前纺针梳质量，还应控制好前纺车间的温湿度，以使毛条处于放湿状态。通常前纺车间的温度控制，冬季最低为20~23度，纺化学纤维略高；夏季最高为30~33度。相对湿度应控制在65%~75%。

4粗纱工序

表示精纺粗纱质量的主要指标是重量不匀率和条干不匀率。这两项指标如达不到要求，在纺纱过程中不仅增加细纱的断头，降低毛纱的产量，而且容易纺出粗细不匀的毛纱。因此必须尽量降低粗纱的重量不匀率，提高条干均匀度。一般要求粗纱的重量不匀率≤3%，条干不匀率≤18%。造成重量不匀率高的原因：喂入根数不准确，或喂入毛条批号搞错;退卷滚筒运转不稳定，有顿挫或跳动；退卷滚筒与后罗拉的张力牵伸太大；成形太松或太紧，前罗拉与卷绕滚筒速度配合不当。造成条干不匀原因：前隔距不当；前后张力牵伸太大或太小；皮辊压力不足、偏心或运转不灵活；针号或针密选择不当，针的状态不良；喂给机构运转不好，木锭子歪斜，上下端破损；接头不好，小罗拉、胶辊、皮板内侧等处饶毛，清洁工作不当。

5细纱工序

细纱机上张力牵伸倍数：ZF=41齿，即张力牵伸倍数=41/38=1.08。产品在生产中因羊毛比有光腈纶短，加上PTT纤维的特性，有一定的毛粒存在，要及时控制好清洁辊的状态，不能使之失效或积毛太多。如果未及时清理，相对湿度不当，导致加工机件饶毛或车间飞毛过多，都会使毛粒增多。细纱工序要控制好纱线的线密度及捻度；后道络筒工序要控制好清纱范围及捻接工艺；并线要严防多股、少股及分股；倍捻要保证捻度准确无误，这样才能做好一个产品。

6结论