工艺流程论文精品(七篇)

序论：写作是一种深度的自我表达。它要求我们深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隐藏在内心深处的真相，好投稿为您带来了七篇工艺流程论文范文，愿它们成为您写作过程中的灵感催化剂，助力您的创作。

篇(1)

1.1基于MBD的装配工艺设计技术

在基于三维模型的装配工艺设计系统中，工艺人员首先进行装配工艺建模，依据产品设计模型确定工艺方案；然后利用装配工艺结构树进行装配工艺规划，并对工艺规划结果进行仿真；最后生成装配工艺文件。装配序列规划是工艺规划的重要内容。产品结构反映产品中各零部件之间组成和层次关系，低层级零部件总是先于高层级零部件进行工艺设计。因而，产品结构包含了一定的装配序列信息，工艺人员可以依据产品结构信息，进行装配序列规划。在装配工艺建模时，保存了产品的结构信息和零部件模型信息。在工艺规划过程中，借助工艺结构树进行工艺设计，生成了多种工艺数据集，包括装配序列、装配路径、工艺标注、工艺装备、辅助工艺等信息；工艺数据集按一定的方式组织存储构成装配工艺模型。装配工艺模型信息集合如图1所示。

1.2装配工艺结构树

在装配工艺设计过程中，利用装配工艺结构树描述、存储工艺设计数据集，最终生成产品的装配工艺。产品的装配工艺通常由装配工序、装配工步组成。装配工艺结构树的数据结构如下：1）装配工序是装配工艺的基本组成单元，它的含义与一般工序的定义一致。LO是工序对象列表，表示当前工序下所有待装配零部件。根据产品结构，工序对象列表中的零部件必须是相同部件下的同级子零部件。LP是装配工步序列，LP由工序下所有待装配零部件的装配过程按照工步划分规则进行细分得到。2）装配工步是装配工艺信息的基本载体，它的含义与一般工步的定义一致。3）装配信息由各种工艺信息组成。在工艺结构树中，装配信息的组成如下：AA是装配活动，它表示模拟零部件装配过程的三维动画展示；IAP是辅助工艺信息，它表示零部件常用的装配操作方法、特殊零部件的处理方法及设计人员的经验；DP是工艺标注，它表示零部件在装配过程中，与装配工艺相关的标注特征信息，包括尺寸、公差、粗糙度、注释等；EP是工艺装备，它表示零部件在装配过程中用到的夹具、工具、量具等。在实际装配中，一个复杂产品的装配过程通常是按照先组装、再部装、后总装的顺序进行的。在装配工艺结构树中，工艺人员不一定按照实际装配过程进行工艺设计，即组装和部装工艺设计可能交替进行，这减小了工艺设计的限制，人机交互性更好。装配工艺结构树如图2所示。

2装配工艺流程

工艺设计完成后，采用何种方式管理装配工艺信息，将直接影响工艺人员的工作效率。工艺结构树的自身特性不利于工艺信息的管理，而工艺流程图不仅克服了工艺结构树的缺点，并且在工艺信息管理中具有优势。为此，本文将工艺流程图应用于装配工艺信息的组织和管理中，以解决上述问题。

2.1装配工艺流程组成和分类

产品的装配过程分为三个阶段，包括组装阶段、部装阶段、总装阶段；装配过程可以由一组串(并)联混合而成的装配链表组成；因此，产品的装配工艺可以由一系列流程节点组成的装配工艺流程图来表示。在装配工艺流程中，将包含一个或多个零部件装配过程信息的单元定义为工艺流程节点；工艺流程节点是装配工艺流程的基本组成元素，串并行工艺流程节点构成装配工艺流程。工艺流程节点能链接装配对象三维模型、装配动画、装配标注信息、工艺装备和辅助工艺信息等相关工艺信息。装配工艺流程不只是简单的单个流程，对于不同的装配阶段，如组装阶段、部装阶段和总装阶段，工艺流程可以用组装工艺流程、部装工艺流程和总装工艺流程分别表示。对于不同装配阶段的工艺流程，其工艺流程节点的装配对象可能存在父子关系，某个工艺流程节点可由其子零部件所在的工艺流程构成，工艺流程之间存在组成和层次关系，因而，总装工艺流程可以由部装工艺流程组成，部装工艺流程可以由组装工艺流程组成。装配工艺流程示意图如图3所示，流程节点间的连接箭头表示装配操作方向；流程节点的先后顺序表示节点中装配对象的装配顺序；并行的流程节点表示其装配对象可同时进行装配。

2.2装配工艺流程数据组成

工艺流程节点作为装配工艺流程的基本组成单元，它的数据结构如下：<NP>={<Name>,<L>,<ON>,<ID>,<SeqID>,<ParID>,<IN>}Name是节点名称，表示节点在工艺流程中的显示名称；L是节点层级，为将工艺流程节点放入相应层级的工艺流程链表中提供数据；ON表示该工艺流程节点需要装配的零部件；ID是工艺流程节点的标识，具有唯一性；ParID是父级工艺流程节点的标识，具有唯一性。根据装配对象的父子关系，建立工艺流程节点的联系，用于标识装配对象的父级部件所在工艺流程节点，即父级工艺流程节点NPP，ParID为实现具有层次关系的装配工艺流程提供数据支持SeqID是并行工艺流程节点的标识，具有唯一性。SeqID为实现具有并行关系的工艺流程节点提供数据支持；在实际装配过程中，并行工艺流程节点包含的装配对象可同时进行装配。IN是节点工艺信息，表示该节点装配对象的工艺信息。工艺流程链表用于存储工艺流程节点。工艺流程链表的组成如下：<SN>={NPk|k=1,2,3,…}工艺流程节点NP是工艺流程链表SN的基本组成元素。SN中NP的顺序包含了装配序列信息。

3工艺结构树与工艺流程映射方法

为了实现装配工艺结构树向装配工艺流程的映射，需要解决五个问题，依次是解决工艺流程节点与装配对象的关联问题，解决工艺流程节点的工艺信息链接问题，解决装配序列信息的保存问题，解决工艺流程节点的并行关系问题，解决装配工艺流程的层次关系问题，即不同工艺阶段中工艺流程的分离。针对上述五个问题，本文提出了基于解析工艺结构树的工艺流程映射方法。它首先对装配工艺结构树进行解析并预处理，然后以装配工步为基本单元，将装配工步映射为工艺流程节点，并存储工艺流程节点生成工艺流程链表，记录装配序列信息，最终生成装配工艺流程。该方法能有效实现装配工艺结构树向装配工艺流程的映射。为了将装配工艺结构树映射为装配工艺流程，首先要解析装配工艺结构树，从工艺结构树中获取装配工艺信息。在工艺结构树中，装配工步PS是工艺信息的基本载体，可以从中获得所有装配对象OA及其装配信息IA，IA包括装配活动AA、辅助工艺信息IAP、工艺标注DP、工艺装备EP等；根据装配工序Pd及其装配工步PS的先后顺序关系，可以获得零部件的装配序列信息。同时，在解析工艺结构树时，需要从工艺结构树中分离出不同工艺阶段的工艺过程，以便实现具有层次关系的装配工艺流程。通过上述流程，基本解决了上文提到的5个问题。根据PS的OA，实现了NP和ON的关联；根据IA，实现了NP和IN的集成；根据SeqID，为实现具有并行关系的NP提供了数据支持；根据ParID，为实现具有层次关系的装配工艺流程提供了数据支持；将NP依次存储在相应层级的SN中，保存了产品的装配序列信息，为生成装配工艺流程提供了序列信息。图4是装配工艺结构树与装配工艺流程的映射关系。

4应用实例与结论

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首先，要尽量细化自己的产品生产工艺，从原材料采购开始直到产品出厂装车，细化到不放过任何一个细节。这个阶段可以利用“头脑风暴”方法，集思广益，最终形成公司高度细化的产品生产工艺流程图。其次，在详细的生产工艺流程图完成后，针对不同的目的，进行不同的工艺流程的优化工作。针对于提高效率管理，生产厂长要结合公司实际，仔细研究各个生产环节，尽量合理安排各个工序之间的衔接，将生产中的关键路径找出来，尽量减少不必要的重复性劳动，初步优化生产工序（将生产上认为不必要的生产工序以其他颜色标注备用）。

针对于提高技术和质量管理，技术经理要根据公司目前的生产质量状况，找出生产重点控制工序（可依据曾经出现的质量事故、顾客的反馈、本公司出现的返工工序等），并按照重要程度分为A、B、C三级。结合生产经理已简化后的生产工序，技术经理逐工序落实评价被生产经理删除（被简化）工序存在的必要性、合理性，以及其风险程度，经仔细商讨后，形成公司的标准生产工序流程。根据公司的标准生产工序流程图，每个工序生产需要的绝对最小时间等，生产经理再次优化，重新设置工序之间安排的合理性，包括工序的先后顺序，并列关系等等。此时，切合公司实际特点的生产工序图基本完成。

2结合本公司的实际设备情况，人员素质状况，技术能力，合理安排资源的调配

在生产管理上，结合生产控制工序的重要程度要求，制定出重点工序需要的主要设备，主要人员的保证需求，根据工人的熟练程度来分配不同重要性的工序岗位。并考虑工人数量以及作业时间的配置，优化生产工序，做到所有可能的工序路径都成为关键路径。同时，公司技术部门根据每个工序的特点，编制各工序的生产工序作业指导书，并编制各步骤的质量检查记录表格，将常规检验项和特殊检验项的检验表格区分开来。在技术管理上，结合公司ISO9001的管理体系要求，并根据工序的重要程度，对于重点工序，将作业指导书升级汇编成为公司层面的程序文件，进行重点监控。

3新的生产工序逐步并入公司的生产管理

根据ISO9001质量管理体系要求，将新的生产工序逐步并入公司的生产管理流程中，进行试运行，半年后，根据运行的结果，重复上面的第一二进程，进行适当的生产工序的微调，以达到最佳的生产工序安排，劳动力配比，以及材料设备的配置。由于公司的生产环境不断的在变化，人员的素质状况也在不断变化，所以公司的生产工序也需要适当的及时调整，根据笔者的调查研究，这个时间一般以半年调整一次为宜，调整过频，公司各部门很难以适应这个变化，调整过缓，则可能造成公司的资源部分浪费，质量上可能得不到有效的保证。

4结束语

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关键词：冶金工业，高速钢轧辊，研究现状

 

一、冶金工业的发展现状

（一）钢铁生产工艺流程逐步优化

20世纪90年代以来,世界钢铁工业在激烈的国际市场竞争中,由20世纪80年代以前的以扩大规模、增加产量为主转向降低消耗、降低成本、提高质量、增加品种和保护环境。博士论文，高速钢轧辊。钢铁工业技术进步的主流是缩短生产流程,减少工序,提高质量,降低消耗,提高效率。技术进步中有两大主要趋向:一是寻找可以替代传统工艺的新工艺流程的研究开发;二是现有工艺和技术装备的完善化。两大技术进步趋向互相竞争、相互渗透,促使钢铁工业不断提高钢材质量、减少消耗、降低成本、减轻对环境的污染,进一步走向集约化。

传统的钢铁生产工艺流程是一种“冷态”下间歇式生产的工艺流程。日本在20世纪60年代建设的10多个大型钢铁厂都是采用这种工艺流程。20世纪80年代以后,世界钢铁业已逐步将上述传统的钢铁生产工艺流程改造成为现代化“热态”连续生产工艺流程。这种工艺流程具有高效、连续、紧凑、智能等特点。20世纪80年代末期,德国、法国、日本、意大利、美国等钢铁工业发达国家开发成功接近最终钢材产品形状的连铸、连轧技术,如带钢、型钢的连铸连轧等。由于该技术具有工艺流程紧凑、生产周期短、物料消耗少、生产效率高等一系列优点,在近十多年来得到了快速发展。自从1989年世界第一条薄板坯连铸连轧生产线在美国纽柯公司克劳福兹维尔厂投产以来, 经过10多年发展,到2002年底,世界上已有38个薄板坯连铸连轧生产厂共56条生产线,总生产能力已超过5 500万吨。我国现已有5个钢铁企业建成8条薄板坯连铸连轧生产线,到目前为止又有5个钢铁企业正在建设厚板坯连铸连轧生产线,不久的将来总生产能力将达2000万吨,预计届时将占全世界同类生产线能力的1/4以上。博士论文，高速钢轧辊。2001年我国连铸比达到89.71%,已经超过了2000年的世界平均水平。2003年达到了96.96%,目前,全国重点大中型企业中,连铸比达到99%以上的企业已达41家。

带钢连铸连轧技术是世界主要钢铁生产国家正在积极开发应用的一项重大钢铁生产前沿技术,它将是21世纪钢铁生产技术的一个主要发展方向。

（二）钢铁产量不断增长

冶金行业的发展受到国内与国际宏观经济环境的共同影响。国内方面,国家采取的宏观调控措施初见成效,钢铁行业投资规模过大,低水平重复建设得到遏制,有效打击了“地条钢”等劣质产品冲击钢材市场的行为,进一步净化了市场,钢铁生产企业对市场更加理性化。消费结构的升级和城镇化速度加快为钢铁行业发展提供了基本的保障;西部大开发和振兴东北老工业基地的战略也为钢铁行业提供了新的发展机会。国际方面,世界经济仍保持总体向好的发展态势,全球钢铁需求持续增长。

二、冶金工业对轧辊的需求

钢铁工业的持续发展,为轧辊制造业提供了广阔的发展空间。博士论文，高速钢轧辊。一方面,随着钢产量的不断增加,轧辊需求量大幅增长。仅就国内而言,据统计,每年消耗的轧辊材料有50万吨以上,价值数十亿元。另一方面,随着轧钢技术和装备水平的不断提高,对轧辊的质量也提出了更高的要求。而国内轧辊生产厂家的制造水平还较落后。仅以宝钢为例,2000年,宝钢用于轧辊的采购资金超过2亿元,其中国内的只占30%,国外的占70%。因此,不断研究新型轧辊材质及制造工艺,为轧机配备高性能的轧辊已成为国内轧辊生产行业面临的重要课题。

三、轧辊材料的研究现状

为提高热轧辊的表面耐磨性,热轧辊材料不断地得到改进,其基本的发展过程是从冷硬铸铁到高铬铸铁到半高速钢和高速钢。高速钢材料用于轧辊制造,使轧辊性能显著提高,轧材质量明显改善。

（一）高速钢轧辊的特点

高速钢轧辊是用具有高硬度,尤其是具有很好的红硬性、耐磨性和淬透性的高速钢作为轧辊的工作层,用韧性满足要求的高强度灰铁、球铁、铸钢及锻钢作为轧辊的芯部材料,把工作层和芯部以冶金结合的方式结合起来的高性能轧辊。

1、高速钢轧辊的化学成分特点

(1)含有较多的C和V。C和V可以形成高硬度的MC型碳化物,提高轧辊耐磨性;

(2)有较高的Cr含量。Cr含量高,可在轧辊组织中形成一定数量的M7C3型碳化物,有利于降低轧制力并改善轧辊辊面的抗粗糙性;

(3)含有一定量的Co(≤10%)。Co可提高高速钢轧辊的红硬性,从而提高轧辊耐磨性;

(4)离心铸造高速钢轧辊中含有≤5%的Nb。Nb可降低轧辊组织中因合金元素密度差大而引起的偏析。

2、高速钢轧辊的组织特点

高速钢轧辊的性能取决于其微观组织结构特征:(1)碳化物的种类、形状、体积分数及分布;(2)马氏体基体的性能特点;(3)晶粒尺寸大小。轧辊用高速钢材料的微观组织结构与合金成分及工艺条件有关。因材料成分和工艺条件的不同,出现了各种不同的研究结果。同以往的高铬铸铁轧辊相比,高速钢轧辊中的碳化物类型较多,除含有MC型碳化物外,还含有M2C、M6C和M7C3型碳化物。

（二）高速钢轧辊的生产工艺及其特点

围绕着轧辊外层与芯部的结合问题,高速钢轧辊的制造技术不断发展。博士论文，高速钢轧辊。目前国外主要采用离心铸造法(CF)、连续浇铸复合法(CPC)和电渣熔铸法(ESR)制造,而热等静压法(HIP)和喷射成形法(Osprey)仍在完善和发展中。CPC法制造轧辊装备复杂,我国仍无法生产;ESR法制造轧辊能耗高,仅适合于制造冷轧辊;用离心铸造法生产轧辊装备简单,工艺稳定,效率高,是制造高速钢轧辊的重要方法。博士论文，高速钢轧辊。离心铸造法生产高速钢轧辊尽管存在着合金元素容易产生偏析的问题,但由于其突出的优点,使它在相当长一段时间内仍处于高速钢轧辊生产的主导地位。博士论文，高速钢轧辊。

（三）高速钢轧辊的应用

自20世纪80年代以来,国外在热带钢连轧机上开始试用高速钢轧辊并取得良好效果。目前高速钢轧辊的比例不断提高,在某些机架上,甚至全部采用了高速钢轧辊。使用高速钢轧辊后,辊耗明显下降,换辊次数显著减少,轧辊研磨量减少,轧机能力提高,燃料和动力消耗降低,有助于降低轧制成本和提高带钢质量。

近年来我国也开展了铸造高速钢轧辊的研究,北京冶金设备研究院采用普通离心铸造方法生产了高速钢辊环,其成分(质量分数,%)为:2.0~2.4C,8~15W,2~3Mo,4~7V,3~5Co;金相组织为:马氏体+共晶碳化物+二次碳化物+残余奥氏体;力学性能为:硬度60~65HRC,冲击韧性(5~10)J/cm,抗拉强度(400~600)MPa。

四、结语

随着轧机向自动化、连续化、重型化方向发展,对轧辊的几何尺寸、表面精度和力学性能提出了更高的要求。轧辊生产厂、研究机构和钢铁生产企业必须加强冶金轧辊材料的基础性研究、轧辊生产技术的研究、轧辊工艺装备的研究和轧辊使用技术的研究,不断提高我国轧辊制造业和钢铁产品的国际竞争力。

参考文献：

[1]符寒光.高速钢轧辊研究的现状及展望[J]钢铁,2000,(05).

[2]翁宇庆.我国冶金工业在新世纪最初几年的科技进步[J]钢铁,2004,(01).

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关键词：冷冲压模具加工；问题；质量控制措施

Abstract: mold processing has become an important base for the development of automotive industry, mould directly affects the quality of automobile product quality. Mold quality is not only reflected in the manufacturing quality of the parts, but also in the installation and commissioning quality, at present, processing industry mold car also has this kind of quality problems, mainly is the mold of overload failure, wear failure and fatigue failure, the paper mainly analysis of cold stamping die processing problems and measures quality control.

Keywords: cold stamping mould processing; problem; quality control measures

[中图分类号] TG385.2[文献标识码]A[文章编号]

近些年来，随着人们生活水平的提高，汽车的销量呈现出逐年增长的趋势，在汽车生产中，很多零部件需要历来模具的加工，模具加工已经成为汽车行业发展的重要基础，模具的加工和安装质量直接影响着汽车成品的质量。模具的质量不仅表现在零件的制造质量上，也表现在后期的安装及调试质量中。因此，在模具加工中，必须要采取必要的措施，制造质量和安装质量，避免安全事故的发生，保证汽车的整体质量。目前，在我国模具的加工工还存在各种问题，下面就对这些问题进行集中的探讨并提出相应的解决方式。

1、冷冲压模具安装过程中的问题

冷冲压模具的安装可以分为两个部分，一个部分就是将模具安装到模架上，另外一个部分就是将安装好的整套模具放入冲床内。

对于模具在模架中的安装，在安装之前要将模架的毛刺清理干净，在装配前检查所有的螺钉是否固定，是否符合标准规定的要求，对于带有导向装置的模架，在将其装进模具时一般不需要调整模板的位置，但是在装配的过程中，要对模板进行检查，看其中是否有脏物，如果有赃物要及时的清洁，防止造成不对中情况的产生。对于各个模板的组装，均要设置好定位销，保证安装的位置，在安装时要控制好定位销的深入，保证安装的有效性，如果发现销有磨损的情况，要及时更换。

在装配模具的过程中，要将装配好的模板与定位销对准，用工具进行敲打使两者可以平坦的结合在一起，在将紧固螺钉先用人工旋入，再利用扳手将其紧固，在拧螺钉要注意不能一步到位，要使用逐步到位的方式，保持安装的均衡性。在冲床的死点位置进行安装时，不能露出钢珠保持架的导套。在模具组装完成装入冲床时，根据实际的定位情况安装固定螺钉及定位销。在这两个过程中，很容易由于操作的失误出现质量问题，导致以下问题的产生：

1.1 过载失效

过载失效即材料的承载力难以抵抗工程过程中的的荷载引起的失效，这种失效包括韧度不足和强度不足。由于材料韧度发生的过载失效危害较大，这种失效常常是突发性的，容易导致人身事故的发生，给安全生产带来了较大的威胁，在这宗失效情况下模具很容易出现开裂、冲头断裂甚至爆裂的情况，难以修复。由于强度不足带来的失效在新模具中较为承建，这种失效与工作和在和模具的硬度有着密切的关系，一般情况下，冷挤冲头的硬度小于62HRC、黑色金属的冷镦冲头强度小于56HRC时容易出现强度过载失效，这说明材料的强度不足。一般解决这种失效的方法是变形失效增加硬度、脆断失效降低硬度。

1.2 磨损失效

磨损失效即模具被加工材料与工作部位之间产生的摩擦损耗，导致模具工作的刃口和冲头形状以及尺寸发生变化的失效情况，具体包括正常磨损和非正常磨损两种；正常磨损即模具的被加工材料与工作部位在工作时发生的正常损耗，飞正常损耗即在局部高压力作用下被加工材料与工作部位的咬合，从而导致被加工产品表面出现磨损、划痕等情况，一般这种情况容易出现在弯曲、拉伸的模具以及冷挤压模具中。

1.3 疲劳失效

由于冷冲压模具都是以一定的能量和速度作用周期施工，这与疲劳试验有着一些相似性，模具的断裂寿命也大多集中在1000到5000次，在长期的运行工作中，容易出现裂纹，一般模具的裂纹大多出现在材料的表面部位，如应力集中部位、晶界、碳化物部位，一旦裂纹产生，那么模具就是快速的产生失稳扩展，疲劳失效是模具加工中最为常见的问题。

2、冷冲压模具加工过程中的质量控制措施

为了控制以上问题的产生，可以采取改进现阶段的加工流程，按照以下两种工艺流程来进行：

2.1 工艺流程一

工艺流程是按照轧材毛坯下料（铸造连轧毛坯）、加热、锻造、进冷床水雾（进冷床水雾）、淬火冷却的流程进行，在淬火冷却的过程中，要将冷却的速度控制在20到45℃/min，将下贝氏体等温度控制在25min左右，空冷的温度为220到280℃，再进行地炕保温和回火，在回火操作中，要控制好回火的时间和温度，回火完成之后，再进行埋沙保温冷却。在整个工艺流程完成之后，对模具样品进行抽样检查，看样品的合格率，如果合格率不符合规定的标准要求，则在第一时间进行整改。

2.1 工艺流程二

另外一个工艺流程是按照金属模加压铸造、进冷床水雾（进冷床水雾）、淬火冷却的工艺进行，在淬火冷却的过程中，同样将温度保持在20到45℃/min，将下贝氏体等温度控制在25min左右，空冷的温度为220到280℃，在进行地坑保温和回火，回火的过程中也要控制要时间，最后进行埋沙保温冷却和抽样检查。

参考文献：

【1】于维民.冷冲压模具加工过程中的问题与质量控制[期刊论文]，应用能源技术，2009，07（25）

【2】陆茵.冷冲模具使用寿命的影响及对策[期刊论文]，金属加工(冷加工). 2008(12)

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关键词：下限层，热试油，蒸汽吞吐，原油粘度，采收率

 

1、长春岭地区概况

1.1 地质概况

图1 长春岭地区区域构造图

长春岭背斜带扶余域号构造位于松辽盆地南部东南隆起区，西与中央坳陷区的扶新隆起带接壤，北为大庆油区的朝阳沟阶地。沉积环境为浅水湖泊三角洲相，可分为三角洲分流平原和三角洲前缘两个亚相，主要发育分流河道、水下分流河道、河口坝、远砂坝等沉积微相。泉四段储层岩性以长石岩屑细砂岩为主，泥质含量在3~13%之间，胶结类型以孔隙式为主，其次为孔隙原接触式；孔隙度一般为7.1~35%，平均为27.0%；预测储量7182* 104t，含油面积54.2km2(图1)[1]。

该区物性下限标准为：孔隙度20%，深侧向18Ω·m，声波330s/m。针对下限层，由于原油粘度高，流动性差，常规试油产量极低。对长39井11+10号层、长40井8+9号层、长105井5号层、长112-1井14+13号层和长36-1井10号层采用混和蒸汽吞吐热试油，取得了良好效果。

1.2 油藏温度与压力

据该区扶余油层井实测温度、压力资料分析，地层压力一般为1.58~2.53MPa，平均为2.00MPa，压力梯度为0.82MPa/100m；地层温度一般为19.4~27℃，平均为21.84℃，地温梯度1.2℃/100m，属正常的温度、压力系统，油藏驱动类型为弹性驱和水驱。

1.3 原油物性

该区主力油层为泉四段，油层埋深浅，多在200-300m左右，温度低，原油密度和原油粘度都比较高，地面原油密度分布在0.8664~0.9318t/m3之间,平均为0.8859t/m3。地面原油粘度在15.98~132mP.s之间,平均为42.46mP.s。凝固点一般为3~24℃，平均为15℃；含蜡量平均为15.6%；含硫量平均为0.10%（图2）。

图2长春岭下限层原油粘度平面图

1.4 对稠油试油采取的措施

由于长春岭地区地层原油粘度高，多呈稠油特稠油属性，因此在常规试油过程中都几乎没有产出，结合该地区油层埋藏浅的特点，经过理论分析研究后在现场采用注蒸汽降粘、加压的方法进行热试油，结果都很大程度的提高了本区下限层原油产量及采收率，五口井通过蒸汽吞吐获得了工业油流，这对于下限层的开发具有巨大意义[2]。

2、热试油方法

2.1概述

蒸汽吞吐热试油就是将一定量的高温高压混和蒸汽注入油层，注入压力及速度以不超过油层破裂压力为上限，焖井数天，加热油层内的原油，开井抽汲求产能。注入的高温高压蒸汽对地层、流体加热，起到降粘、增压、解堵等作用，适用于稠油、凝析油的试油开采。

2.2 混和蒸汽吞吐热试油机理

（1）油层注入蒸汽，加热油层内的原油，由于温度升高使原油粘度降低，原油的流动性增强；氮气在井下形成区域内能有效驱动地层中的原油及冷凝油并且氮气具有降粘作用，能大大提高采收率。部分二氧化碳遇水可形成弱酸，有利于原油降粘和流动，能够增大注入能力，一般二氧化碳可使原油粘度降低到原来的1/10。

（2）注入蒸汽，对油层加热，蒸汽变成热水流动，转换油层孔隙内的原油；且温度的升高，油的相对渗透率升高，原油的流动性增强。毕业论文，蒸汽吞吐。。

（3）油层内注入高压蒸汽，温度升高，油层内的流体和岩石均要膨胀，从而增加弹性能量。

（4）由于气态的氮气、二氧化碳和储层内稠油的比重差，产生重力分异作用，通过这种重力分异作用就可以扩大气体的波及范围，使气体和热量在油层内重新分布，增加油藏流体之间的热交换效果，从而可以充分挖掘剩余油。

（5）注入气体体积大，可较快提高地层压力；由于大量高压气体存在，具有明显的弹性作用，可增加对地层流体的驱动能力。

（6）被加热后的原油流入井筒，利于抽汲。

2.3 热试油工艺流程

在长春岭背斜热试油四口井，热试油工艺流程为：采用热采采油树，射孔压裂后下隔热管柱（管柱结构：油管挂—隔热管柱—缩径）、套管注入氮气起隔热作用、利用蒸汽发生器注入41.35%N2、7.24%CO2、0.51%O2、50.91%H2O高压高温混和蒸汽，焖井数天后，放喷，换采油树及管柱抽汲求产（图3）[3]。

图3热试油工艺流程图

3、长春岭热试油方法应用实例及效果

2008年在长春岭有四口井应用混和蒸汽吞吐热试油技术，提高了油产量，收到了很好效果。

3.1长39井分析

长39井位于长春岭背斜带扶余Ⅱ号构造上。10+11号层射孔井段390.4~385.2m，厚度5.2m，11号层孔隙度27.8%，渗透率114.94*10-3m2，10号层孔隙度24.6%，渗透率46.5*10-3m2。

压裂后常规试油见油花，日产水26.1m3。2008年1月8日至1月15日进行热采施工,累计注入汽量为5*104m3，注汽温度280~290益，施工压力4.02~8.02 MPa。焖井至20日，压力下降到2MPa时放喷求产，日产油0.8m3，水35.3m3，获得工业油流，取得突破。

油样室内分析：20℃原油密度0.9148g/cm3，50℃原油粘度60.50mPa.s，含蜡15.4%，含胶质32.4%，凝固点12℃，初馏点127℃。

3.2长112-1井分析

长112-1井位于长春岭背斜带扶余Ⅱ号构造上。13+14号层射孔井段：314.0~305.0m，厚度5.0m。电测解释：14号层孔隙度21.92%，渗透率14.47*10-3m2，13号层孔隙度34.49%，渗透率587.3*10-3m2。

2008年5月23日油管传输射孔，YD-102枪，127王弹，射后井口无显示。换热采管柱后套管注氮气2400m3，6月3日~8日注高温高压混和蒸汽50516m3；焖井至6月10日，开井放喷后换管柱抽汲求产，日产油0.78m3，水7.99m3，获工业油流。

油样室内分析：20益原油密度0.909g/cm3，50℃原油粘度113.10mpa.s，含蜡12.9%，含胶质30.9%，凝固点18℃，初馏点131℃。原油含蜡、胶质量高，粘度高，不易流动（表1）。

表1长春岭油气田试油情况对照表

通过以上分析可以看出，高温高压混和蒸汽吞吐在长春岭下限层试油中收到了很好效果，对常规试油见油花的下限层采用该方法能达到工业油流标准，这对于下限层的开发具有巨大意义，意味着一大批过去不能动用的下限层现在可以进行开发，对油田的增储上产起到很大作用。

4、结论与认识

（1）高温高压混和蒸汽吞吐是目前比较成熟的一项技术，比较适用于长春岭下限储层的开发，使过去无法动用的储层得到动用。

（2）在长春岭下限层的热试油中，采用了热采油树、隔热油管、注氮隔热方法，取是了很好的效果。毕业论文，蒸汽吞吐。。毕业论文，蒸汽吞吐。。但就管柱结构是否可能优化，如采用热补偿器、热敏封隔器等，以达到更经济更适用的目的还有待于研究和实践。毕业论文，蒸汽吞吐。。毕业论文，蒸汽吞吐。。

（3）在长春岭下限层的热试油中，只是应用了高温高压混和蒸汽吞吐，结合其他开发稠油的方法是否可行？如利用高温高压混和蒸汽把雾状化学降粘剂带入储层深部，是否能起到更大作用，时间更持久，还有待于以后研究和实践。毕业论文，蒸汽吞吐。。

（4）目前采用的热试油工艺是采用下隔热管柱，套管注氮，注蒸汽，焖井后换管柱进行试油，是否可以氮气与蒸汽一体化进行注采，利用注氮气保护油管、套管不受损害，补充地层能量，简化工艺流程，还有待于研究与实践。

【参考文献】：

[1]高兴友，大庆油田长春岭背斜带扶余油层沉积相特征，内蒙古石油化工，2007年第3期.

[2]杨庆杰，松辽盆地长春岭背斜带油气成藏过程探讨，石油天然气学报，2007年6月第29卷第3期.

[3]刘军，蒸汽吞吐工艺技术在试油井上研究与应用，油气井测试，2007年8月，第16卷第4期.

篇(6)

该论文的第一作者、美国北卡州立大学电气和计算机工程教授丹描述这项研究说：“不使用卫星或电缆，人们通过使用中微子可在地球上任意两点间交流。中微子的通信系统会比现在的通讯系统更复杂，其在未来将有重要的战略用途。”

大多数通信是通过发送和接收电磁波完成，但电磁波不能够轻易通过很多种物质，会被水和山以及许多其他液体和固体阻挡住。中微子是一种质量极小、又不带电的中性基本微粒，它能以近乎光速进行直线传播，并极易穿透钢铁、海水，而本身能量损失很少，因此是一种十分诱人的理想信息载体。

研究人员在费米国家加速器实验室使用了两个关键设备。第一个是世界上最强大的粒子加速器，通过让质子沿着2.5英里周长的轨道加速，然后用碳靶碰撞它们而打出高强度的中微子束。第二个是位于地下100米洞穴中被称作MINERvA的重达几吨重的探测器。由于在探测时，中微子不容易被探测到，所以用这种探测器来探寻，会从大约上百亿个微粒中探测到一个。

篇(7)

【关键词】程序分析 工艺流程 流水线评价

一、问题分析

某食品有限责任公司以生产番茄糕为主。该公司生产规模属于小作坊手工作业式生产。生产制度、设备、布局、生产过程等落后于同行业其他企业，使得番茄糕的生产效率和质量偏低，生产成本较高，成为公司所面临的重要难题。为了解决生产过程中存在的问题，进而对番茄糕的生产过程运用程序分析进行改善，以提高劳动生产率，缩短生产周期，降低生产成本。

二、运用程序分析设计产品工艺流程

（一）运用工艺程序分析改善番茄糕工艺程

工艺程序分析表明，本产品（番茄糕）现有生产工艺顺序为：选料、清洗、打浆、预煮、磨碎、熬制、包装和入库，总共8道环节。其中选料、清洗、打浆、磨碎、包装以及入库是该产品生产工艺过程中的关键工序，占整个工序的75%，不利于大范围、普遍性的展开生产。根据实际情况，该产品生产工艺程序如图1所示。

针对生产过程中发生逆向物流的预煮工序，工作效率低的清洗、烘烤工序，以及花费较长时间的包装工序等进行“5W1H”提问和“ECRSI”原则改善。取消预煮软化工序，交换制片与包膜工序的顺序，添置果蔬清洗机和换置TRZH系列远红外线自动控温炒机（烘道），使清洗工序采用机械化操作，烘烤工序能够通过烘道在工序之间流动。改善后工艺路线顺序是：选料、清洗、加工、熬制、烘烤、包装和入库，总共7道工序，相比现有生产工序，减少了1道，操作步骤由23道减少到15道，加工工序为10道和加工与检查工序为5道。

（二）运用流程程序分析改善番茄糕生产流程

本产品（番茄糕）现有生产流程，以原料初选开始，以储存结束。随机选取其中正常出产一批为研究对象，分析得出：加工、检查、搬运、等待、储存总时间为9.79小时。其中加工、检查时间7.78小时，占整个生产时间的79.5%，统计的周期产量为25.0kg，不能满足市场需求；搬运、等待、储存时间2.01小时，占整个生产时间的21.5%，隐藏成本浪费过大。

改善后的新流程程序以选料放入果蔬机开始，以产品下线入库结束，合理采用机械化生产，工序之间的物料搬运，将通过运输机完成。改善后新流程程序由原来的30个程序减少为22个程序。其中加工次数由16个改变到11个，搬运次数由10个改变到8个，等待2个减少到0个。储存工序数目由1个增加到2个。改善后流程图如图2所示。

新流程程序有22个序号，相比现有流程程序30个，减少了8个。其中加工次数由现有的16个改变到11个，搬运次数由现有的10个改变到8个，等待由现有流程中的2个减少到0个。另外检查工序数目不变，均是1个，储存工序数目由现有工序的1个增加到2个。

三、结束语

通过程序分析改善生产流程减少了不必要的工序，消除了隐藏的成本浪费，达到了提高效率，降低成本，缩短生产周期的目的。程序分析在企业生产中运用广泛，它的运用能够发现生产流程中的问题，并针对问题进行改善优化，为企业节省资源和成本。

参考文献：

[1]易树平，郭伏.基础工业工程[M].北京：机械工业出版社，2007.