模具设计国家标准精品(七篇)

序论：写作是一种深度的自我表达。它要求我们深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隐藏在内心深处的真相，好投稿为您带来了七篇模具设计国家标准范文，愿它们成为您写作过程中的灵感催化剂，助力您的创作。

篇(1)

（1）注塑机型号的错误及其附属装置（设备）内容的缺失。对于常用注塑机的型号，目前的教材上几乎都是模糊的介绍是引用国家标准及轻工部、机械部标准，对于注塑机具体型号表示，还给出了相应字母所代表的意义，例如S表示塑料机械、Z表示注塑机、Y表示螺杆式等等。但是，在目前企业中使用的注塑机的型号，几乎和教材中所述型号完全不符。目前，注塑机的型号，几乎都是各个公司根据自身的编号规格进行编号，每个公司间产品型号没有可比性，只能根据型号规格参数表进行注塑机之间的比较。对于注塑机，还有一些配套的附属装置（设备），教材中没有给出。例如，料斗中用于去除铁削的磁力架；装在料斗上方的干燥机；用于自动上料的自动输送机；用于模具安装的吊模架；用于强化冷却的冰水机等等。这些内容的缺失，会让学生在接触注塑机实际生产时举手无措，对学生正常掌握塑件注射成型生产产生不良影响。

（2）注射成型工艺参数的设定与注塑机实际参数设定内容不一致。对于注射成型工艺参数的设定，现行教材中都是温度、压力、时间三个参数。但是，在进行注射成型生产时，注塑机的实际控制参数远不止以上三项。在注塑机进行参数设置时，还有注射速度、螺杆行程、保压阶段速度与时间参数的控制选项、顶出装置的压力及运动速度、位置的设置等等工艺参数的设置。这些工艺参数的设置在塑件的成型质量上产生很大的影响，但是现行教材中该部分内容全部没有涉及，因此学生在实际接触到注射生产时根本对注塑机无法进行操作，需要再次进行培训学习后才能了解掌握实际生产中的注射工艺参数的设置。

（3）注射成型塑件缺陷的识别、诊断及消除相关内容不全面。对于注射成型塑件的缺陷，目前有些教材一点都没有涉及；有些教材进行了讲解，但是内容极其简单，不能反映实际塑件的缺陷全貌，并且缺少对于缺陷的消除办法的讲解。注射成型塑件的缺陷种类很多，例如溢边、翘曲、顶白、斑点、纹路等等，这些缺陷的产生需要诊断，并提出改进措施来消除缺陷，这方面的内容对以后学生实际生产中对塑件质量的控制有很大的作用。

2注射模结构设计

（1）引用的相关国家标准与现行标准不一致。目前，教材中关于注射模的标准的引用几乎全部错误，全部采用的是老标准而不是最新的修订版本。在2007年4月1日起，新版关于注射模的标准全面实施。其中新版国家标准将原塑料模中小型模架、大型模架及零件等标准合并修订，标准包括:GB/T8846-2005《塑料成型模术语》，GB/T12554-2006《塑料注射模技术条件》，GB/T12555-2006《塑料注射模模架》，GB/T12556-2006《塑料注射模模架技术条件》，GB/T4169.1-2006~GB/T4169.23-2006《塑料注射模零件》、GB/T4170-2006《塑料注射模零件技术条件》。由于新版标准对模架和零件的尺寸规格作了全面的修改，符合当前国内模具行业的生产实际，因此应在教材中正确引用。

（2）标准件的介绍及选用内容不全面。对于模具设计，模具零件的标准化意义非常重大，我们在教学中应该及时说明注射模在设计时可以选用的标准件类别及型号，以便提高模具设计及制造水平。但在目前的教材中，除了引用的相关标准是过期标准外，还缺少对注射模中使用的标准件的正确选用知识。例如，注射模模架、现行23项塑料注射模零件标准中的标准件:推杆、直导套、带头导套、带头导柱、带肩导柱、垫块、推板、模板、限位钉、支承柱、圆形定位元件、推板导套、复位杆、推板导柱、扁推杆、带肩推杆、推管、定位圈、浇口套、拉杆导柱、矩形定位元件、圆形拉模扣、矩形拉模扣等。除了专用塑料模国标件外，还有螺栓、弹簧等其他通用标准件。这部分内容的缺失，对学生在注射模设计中提高标准件的使用率非常不利。

（3）模具基本结构介绍与实际常用模具结构的差异。这个差异，主要体现在3个方面。第一，是模具成型零件的设计部分。现在实际设计生产中的模具结构几乎采用的是整体嵌入式的型腔、型芯设计，并采用沉孔嵌入法进行固定。但是，这种模具结构在现行塑料模教材中几乎没有进行整体介绍。第二，是双分型面模具的结构设计部分。现行塑料模教材，对于双分型面模具的基本结构，还是以定距拉板式、摆钩式或者弹簧定距拉杆式模具结构为主。但是现实的生产中，二次分型机构目前采用的几乎都是拉模扣设计；模架选用的是标准点浇口模架或者简化点浇口模架。第三，是模具的一般结构零件部分。目前的注射模设计中几乎全部采用的是标准模架，教材中选用模具的基本结构应和实际标准模架相同。但是现行教材中的模具结构图不规范，有很多模具典型示意图甚至还采用模脚结构，完全不符合实际。以上这些部分的内容几乎与现实设计的模具结构不符，导致学生几乎对这些常用模具结构不熟悉，会在刚进入模具设计工作时常常陷入被动的状态。

（4）模具成型零件工作尺寸计算与实际设计过程不符。目前教材中关于模具成型零件工作尺寸计算都是采用公式进行分类计算，即按照型腔的径向尺寸、深度尺寸；型芯的径向尺寸、深度尺寸；中心距尺寸等5类尺寸进行公式计算。该计算方法有典型的缺陷，就是计算尺寸数值多、计算出的塑件放大模型需要重构、塑件中大量圆弧过渡尺寸无法分类计算等问题，在现实设计中该类计算方法几乎不能被使用。实际设计中，一般采用的是对于塑件直接整体进行收缩率的放大，再根据塑件的尺寸公差确定模具制造公差。这部分内容，教材内容是与实际设计过程完全不符合，需要在教材中进行说明。

（5）侧向成型与抽芯机构中的斜顶抽芯结构内容缺失。在实际模具设计中，对于塑件的外侧倒扣一般采用斜导柱抽芯机构，对于塑件内侧的倒扣一般采用斜顶抽芯机构，也可称为斜推杆或斜销抽芯机构。斜顶抽芯机构的特点就是能在成型倒扣的同时也能在塑件脱模时推出塑件，并且占用模具空间小。这种在日常广泛使用的抽芯结构，在目前的大多数的塑料模具教材中没有出现过，或者是没有仔细进行讲解过，值得广大教材编者思考。

（6）热流道模具设计相关内容较简单。目前，热流道技术在注射模使用越来越广泛，大有取代普通注射模的趋势，因此关于热流道模具设计的内容应该增加并加以细化。现行教材中关于热流道模具设计，就是进行了简单的分类，并没有对于现在常用的热流道结构进行仔细讲解，不能符合现行注射模需要。由于热流道模具设计中关于热流道的零件均为外购件，所以可以侧重于热流道零件的选用及浇注系统中流道的设计。

（7）模具设计的名称术语与实际企业使用名称不符。由于目前国内的注射模的设计与制造主要以外资及港台企业为主，因此在这些企业中关于注射模所使用的名称术语及英文缩写也具有其独特的名称，但是这些名称并没有在国内的塑料模具的教材中出现，因此学生在毕业后进入相关企业工作时会出现迷茫，搞不清本公司所使用名词的实际意思。例如，模仁、入子、靠破、插破、司筒、大水口、细水口等等这些港台地区的模具术语名称，以及英文缩写SP、KO、G.B.、EGP等，应该在教材中进行添加说明，与国内的模具名称进行对接。

（8）模具设计中的一些细节部分与实际脱节并部分内容欠缺。例如，用于模具精定位的圆形定位元件、矩形定位元件；用于模具运输过程中防止模具动定模移动的锁模片；用于模具起吊用的螺纹孔；用于冷却水道的快接水嘴及堵头；用于推出机构复位用的弹簧的类型及其相应的颜色；整体嵌入式模具设计中的动定模板间隙、开框尺寸及固定螺栓等等，这些关于注射模设计的内容在现行的教材中，与实际设计内容是脱节的并有些部分欠缺。

3改进措施

通过以上分析，总结了现行塑料模具相关教材中的与实际设计生产中不符合的内容以及缺少的内容，因此要在以后的教材编写过程中认真加以改进，对相应教材内容进行修改和增添，要采取以下改进措施：

（1）确保引用标准的有效性。对于教材中引用的国家标准、行业标准等信息，要及时与当前有效标准保持一致，切不可引用过期标准，保证教材内容的正确性及有效性。

（2）跟踪市场保证标准件的可采购性。对于模具标准件，应当根据市场供应情况进行及时的增删，证教材中的标准件能在市场上买到，也要尽量保证市场上供应的标准件能够在教材中进行说明。

（3）关注最新设备、原料信息。对于出现的新设备、新原料信息应尽快在教材修订时增加相应内容进去使得现实生产与教材的零距离。

（4）选用实际设计案例保证教材内容的现实性及可靠性。在教材的编制及修订过程中，应避免随手画一张图纸就作为教学模具示意图，尽量选用实际生产中应用过的实际设计案例，。这样可确保教材内容实用型，又增加了教材内容的现实性及可靠性。

（5）保证教材内容与实际模具发展方向一致。由于科学技术的不断进步，模具设计与制造技术也日新月异，因此我们要紧跟注射模的发展前沿，把现实生产中应用的新技术、新设备、新材料介绍给学生，让学生在学习教科书的同时就能够掌握最新注射模技术。

4结束语

篇(2)

摘要：在我国汽车制造业的发展过程中，越来越注重标准化的设计和制造，在汽车覆盖件模具标准化水平提升的同时，也应该采取更好的设计措施。本文主要针对汽车覆盖件模具的标准化设计展开探讨，并进一步探讨了在制造的过程中需要注意的一些具体的措施，希望可以为今后的相关制造设计工作带来参考借鉴。

关键词：汽车覆盖件模具，标准化水平，措施

前言：汽车制造业的流程众多，在汽车覆盖件模具制造过程中，必须要制定更加科学合理的设计方案，才能够保证在设计更加的有质量，同时确保标准化水平符合我们的要求，这是今后需要进一步研究的课题。

1、汽车覆盖件模具概述

汽车覆盖件是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。覆盖件的制造是汽车车身制造的重要环节。外覆盖件包括：四门、两盖、左右翼子板、左右侧围、顶盖。其表面质量要求为不允许有波纹、褶皱、凹痕、划伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀，覆盖件之间的棱线衔接要吻合流畅。这样的一个标准就已经决定了汽车覆盖件模具也需要达到相关标准，对形位精度和表面质量都提出了一些更高的要求。一个汽车覆盖件一般需要经过拉延、修边、冲孔、整形翻边等工序才能完成冲压成型，因此汽车覆盖件模具大致分为拉延模、修边冲孔模、整形翻边模，每一套的模具又由不同部分组成。具体如下：拉延模：凸模、凹模、压边圈等；修边冲孔模：凸模、压料芯、修边刀、冲头等；翻边整形模：凸模、压料芯、翻边刀（整形刀）等。

2、汽车覆盖件模具制造工艺

2.1确定加工工艺

加工工艺涉及的范围较广，小至装夹，大到加工制造，这些均由各个工艺构成。装夹时应加工压板压在垫块上方，千斤顶叠加时禁止超过两个，即便压板下方不可放置垫铁，也应加设千斤顶进行辅助支撑，在利用千斤顶时，一定要使用百分表在该模具位置校验零位，再旋转千斤顶，并观察百分表指针是否发生变动。一个科学、可行且完整的工应包含具体的加工对象名称、确切的公差精确度要求、全面的加工工序、严格的核对程序。

2.2选用设备参数

先进的加工技术与新型设备是提升生产效率和保障产品质量的基础。现阶段，数控加工已经由原来的单纯的型面加工过渡到型面与结构面的综合加工。日本大隈机床和沈阳机床是最为常用的机床。模具的加工可分为精加工、半精加工和粗加工，对于不同的加工方式应在不同的机床中操作。

2.3选择编程策略

在数据、加工工艺和设备近似完善的前提下，编程策略是最能反映模具表面质量的指标，刀具轨迹在模具表面的加工状态最能反映质量，本文列举了以下几项内容：科学开粗方式如何稳步实现，进而提高生产效率，节省成本；外形不同的产品如何选择合理的加工方式，进而提高产品质量。这是现阶段我国汽车覆盖件制造厂家共同面临的问题，因产品要求日益严格、模具质量要求逐渐提高，绝大部分生产商家无法避免地面临上述问题。

3、汽车覆盖件模具的标准化建设措施

3.1借鉴先进的模具设计标准

在汽车覆盖件模具设计方面，欧美等发达国家已经形成了较为完善的模具设计标准，可以为国内覆盖件模具设计标准的制定提供指导。具体来讲，就是结合国外先进模具设计技术，完成模具设计技术条件和验收技术条件等标准的制定。而汽车覆盖件模具设计技术标准应包含基础标准和应用技术标准。在基础标准建设方面，需要完成制图和公差与配合等标准的制定。而在应用技术标准方面，则可以引入国外的3D造型设计标准，从而利用统计图表形式将模具设计中的标准部件表示出来，继而降低模具的实型铸造难度。实际上，汽车覆盖件除了拥有复杂的型面，其他部分都具有一定的相似性、对称性或重复性。在模具设计中进行模具特征结构标准件的应用，则能够促使模具设计向着标准化的方向发展。利用参数间的关联使安装台尺寸随着标准件规格变化而变化，然后将标准件装配到模具文件中，就可以生成标准件单元体。在此基础上，将需要的标准件调入，就能够实现模具的标准化设计，从而避免出现搭配错误。

3.2建立科学的模具制造标准

相较于传统切削工艺，高速切削可以依靠较高的切削速度、加工质量和进给速度实现模具加工，能够为模具加工标准的建立提供支持。根据高速切削的数据软件，并结合覆盖件模具的加工特点，可以进行具有完整品种、精度和质量要求的加工规范的制定。而在规模设备和生产方法方面，也需要建立有关加工效率和加工方法的规范，以便利用最短时间、最少的人力和物力投入完成各种覆盖件模具的制造。就目前来看，汽车覆盖件模具通用标准有国际标准、国家标准和行业标准。在模具加工生产方面，还要结合加工效率、加工方法和专用模具等内容进行企业生产加工标准的完善。

3.3完善行业和企业的模具管理标准

在汽车覆盖件模具的管理方面，还要实现现有管理标准的完善，以便实施模具的标准化管理。一方面，需要以模具结构标准为基础完成企业模具设计标准的编制，即完成标准件结构和零件图的统一绘制，然后利用图形和参数实现模具形状和加工公差的标准化管理。另一方面，企业需要在机床空闲时间进行预制标准件的加工，从而缩短企业常用模具的制造周期，并且对机床工作量实施平衡管理。此外，在加工设备管理方面，需要完成不同机床的不同加工规范的制定，以便对模具制造进行规范化的管理。

4、结束语

提升汽车覆盖件模具的标准化水平，是汽车制造生产的过程中必要的要求，而当前在研究的过程中，我们针对汽车覆盖件模具的标准化措施进行了研究，可以为今后的相关设计和制造工作带来有价值的思路。

参考文献：

篇(3)

关键词 注射塑制件模具设计；UG NX8.0；塑制件；CAD/CAE/CAM

中图分类号TQ320.5 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）65-0165-02

模具制造对塑件进行模具设计之前的初步构思，主要，是模仁的部分设计满足塑件要求的设计。主要是成型的浇口、分型面，侧抽芯的设计。

DFM顺序：

1）浇口设计：应用Pro/E-Plastic Advisor对塑件进行浇口位置及填充性分析，找出进胶位置。浇口设置于塑件外表面，需减少浇注痕迹，又需考虑模具自行拉断流道废料，采用点进胶；

2）分型面的选择：塑件开模方向垂直向上，脱模斜度设置为1°，分型面选择在塑件底面，利于脱模且不影响塑件外观质量，还可利用间隙与型芯、顶针、入子等间隙排气。为方便加工提高精度，在塑件侧面钩槽使用入子成型，可使分型面为一平面；

3）抽芯机构设计：采用斜导柱滑块侧向分型抽芯机构，槽位用滑块成型便于开模；

4）模仁部分的设计：（1）分型前准备设计过程第一步加载产品和对设计项目初始化。初始化过程中，自动产生模具装配结构，装配结构由构成模具的标准元素组成。将塑件加载进去，设置工作坐标系，选择材料及相应的收缩率；（2）型腔布局根据经验值数据计算模仁的尺寸数据。从塑件的工艺分析得出塑件形状复杂、尺寸小、精度高。为提高生产效率、降低成本、模具简单、降低加工难度，所以应用双腔同模设计方案；（3）补孔分模过程就是做出一个面，然后用此面将模仁分割为型芯和型腔两部分，但这样的面要让UG这个软件识别出来，首先要把面上开放的孔和槽覆盖起来，那些需要覆盖的孔和槽就是需要 修补的地方，因此修补零件是分模以前需要完成的工作。修补包括实体修补和片体修补。在实际操作中，注意总结经验，灵活地运用各种方法，才能更好地完成设计工作。塑件上一共有15个孔和槽是必须要修补的，侧面的钩槽是为了简化分型线而去修补的，不补也是可以分型的。在不断学习软件和尝试各种修补方法的过程中，经过许多次失败和经验的累积，做出了两种可以成功分模的方案。从而完成所有成型零件的设计。

5）初选注塑机根据塑料制品的体积或质量等参数来确定的，选择注塑机之前要对型腔内塑料的体积和质量进行估算。

6）型腔内部冷却和排气流道设计：（1）主流道设计是根据注塑机参数喷嘴前端孔径φ核对数据；根据模具主流道与喷嘴R=SR+（1~2）mm及P=d+（0.5~1）mm，取主流道球面半径R,小端直径P，为了便于将凝料拔出，设置主流道脱模斜度为1°；（2）分流道设计：主分流道的截面形状采用梯形，因为其加工较容易，且热量损失与压 力损失均不大，需开设在 A 板顶面。次分流道的截面形状采用圆形，因为其比表面积（流道表面积和体积的比）最小，在温度较高的塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供较小的接触面积，温度下降少，阻力亦小，流道的效率最高。次分流道的起始位置与主分流道末端 留有一段距离，这样可以利用主分流道末端存储冷料；（3）浇口设计：浇口类型采用前面DFM提到的点浇口，其直径取为d长度L。

7）注塑抽芯结构：拟将塑模型芯从塑制件成型位置抽移到远离塑制件脱模处计算出抽芯距，抽芯距是滑块及型芯的运动数据。实际生产中，抽芯距=塑制件侧面内孔尺寸+安全数值，塑制件侧面内孔尺寸为测试中最高数值。注塑模具倾斜导向柱角度数值影响塑制件遭受的的曲向应力与产生品后的拔出力度，并影响到倾斜导向柱的数值、抽芯距和开模行程。确定斜导柱直径塑件在模具中冷却定型由于体积收缩将型芯或凸模抱紧，塑件在脱模时须克服抱紧力及抽芯机构产生的摩擦力、抽拔力F。塑件在硬化时单位时间释放的热量为Q。冷却水的体积流量可根据公式计算。模具每分钟所需得冷却水体积流量较大，需设置冷却水道系统。根据经验原则计算出本套模具冷却水孔中心线与型腔壁的距离，使塑件冷却效果达到较佳，尽量使水孔离塑件都保持最小左右，采用三条冷却水道成环形包围塑件。

8）推出形式应用最快速、通用的推出装置进行推出。加工标准件形式的推出顶针和标准件形式孔按国家标准使用、加工。推出件设计位置保持平衡，在塑料模具槽孔凹陷与凸起处安置更多的推出机构。顶针推出塑料制件时，继续反向退至起始原点，继而循环往复加工。注射塑件模具反向返程推杆附着长形弹簧，其半径远高过注塑模具框架返程杆件半径。加长柔性弹簧压制到模具制件垫板底面，保证长形弹簧恢复后为原位。

注射塑件模具开模生产流程：首先把塑件模具浇注部分与凝结材料采取主动分离。生产开始后注塑模具保持原有分型面， 主动模板与定模板按生产流程分开产出塑料制件，固定座板和分割凝料两部分对应的模具分型面分开抽离出浇注部位的凝胶原料。采用金属纤维工件、纤维扣进行模具分离。模具分离，第一从注塑模具固定板件处与剥离件的隔隙进行剥离，应用位于模具固定板的限位工件。

CAD/CAE/CAM工程辅助设计软件在塑料注射模设计制造广泛应用，UG NX8.0凭借超前强大和日益不断完善的工程设计功能及前卫设计理念帮助工程模具设计人员快速掌握塑料注塑模具设计软件及应用、 准确地完成注射塑料模具设计工作，比照原手工设计及制作模具缩短注塑模设计周期百分之七十时间、提高注塑模设计制造质量成倍增长、增加成品合格率、降低模具表面缺陷，工程软件辅助设计既灵活适应市场要求的模具性状又满足了各大中小企业的产业升级目的，并且比照模具行业原生产高耗能、高浪费的原状有质的飞跃，注射塑制件模具设计领域在工程软件辅助设计新技术的应用与不断创新下迅速发展，为日益增长刚性需求量的模具行业给予坚定支持。

参考文献

[1]史铁梁.模具设计指导[M].机械工业出版社.

[2]朱光力，万金保，等.塑料模具设计[M].清华大学出版社.

篇(4)

Abstract： Based on the features of higher vocational education and the constructing demand of state-grade model college, for mold manufacture technique curriculum as an example, the process of specialty construction and curriculum reform is introduced in this paper. The process consist of analysis of market needs, analysis of working post, analysis of working ability demand, curriculum development, curriculum design, put into practice the curriculum, summing up and improvement and so on. So we developed a method of teaching reform for training excellent talents.

关键词： 高等职业教育；模具制造技术；工作过程；课程设计

Key words： higher vocational education; mold manufacture technique; work process; curriculum design

中图分类号：G71 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2011）13-0239-02

0 引言

高技能人才是国家核心竞争力的体现，是我国人才队伍的重要组成部分，是技术工人队伍的核心骨干，在加快产业优化升级、提高企业竞争力、推动技术创新和科技成果转化等方面具有重要的作用。“高等职业教育作为高等教育发展中的一个类型，肩负着培养面向生产、建设、服务和管理第一线需要的高技能人才的使命，在我国加快推进社会主义现代化建设进程中具有不可替代的作用”（教育部[2006]16号文件）。我国的高职教育走过了30年的发展历程，期间根据形式的发展进行过几次重要的改革，但随着改革开放的深入和经济形势快速发展，高职高技能人才培养还存在一些问题，主要表现在：课程体系不能自成一类，课程体系与职业教育目标脱节，是本科教育的缩影，是基于学科完整的学习；实训条件与高技能培养要求不匹配没有真实的情境，不参加真实的生产，无法练就企业需求的技能，高技能形成受到实训条件限制。本文以模具制造技术课程为例，在多年课程开发与建设的基础上，结合国家级示范校建设，进行高职教育课程改革的探索。

1 人才培养模式的改革

1.1 人才培养模式 要培养高素质技能型人才首先要确定人才培养模式。人才培养模式强调要在实践教学、校企合作、工学结合、顶岗实习、双证书制度、订单式培养等各方面创新，其中最重要的是强化学生实践能力的培养。而人才培养模式改革与创新的重点是教育教学过程的开放性和职业性，这就必须重视校内学习与实际工作的一致性，校内评价与企业评价相结合，探索课堂与实习地点的一体化。以笔者所在学校模具专业为例，学习德国的“双元制”模式，以模具专业的就业市场为导向，确定模具专业对应的岗位群，界定岗位的核心能力，形成专业培养的核心能力和核心课程，从而构建课程体系。在人才培养过程中，积极推行“订单式”培养，探索任务驱动、项目导向等教学模式，强调企业不但提供场地和设备，还派专业技术骨干参与实践教学及管理评价。

1.2 人才培养方案 人才培养方案是学校实现人才培养目标和总体计划的实施方案，是学校组织和管理教育教学过程的主要依据，是学校对教育教学质量进行监控和评价的基础性文件，是各种人才培养模式的具体体现。人才培养方案的制订步骤：①在充分调研的基础上，界定本专业的毕业生就业范围和就业岗位。②根据就业岗位，借助于企业工程技术人员的力量，界定这些岗位所需要的能力。③针对以上技能要求，将技能分解为形成技能构成要素，也就是说针对一个技能，通过怎样的知识点才能形成。④将以上的知识点归纳，形成课程，并将这些课程进行有机整合，形成课程体系。⑤根据课程体系的衔接关系和学校资源情况，编写教学进程表，从而形成最终人才培养方案。在人才培养方案制定过程中，应根据专业课程的性质和完成这些课程所需要的条件，确定实践教学、校企合作、工学结合、顶岗实习、双证书制度、订单式培养等各方面的灵活运用。

2 课程体系的构建

高职课程不是系统化的学科知识，也不是简单化的学科知识应用，而是依靠工作过程串联起来的源于实际工作、高于实际工作的应用性知识系统或工作过程系统化的知识体系。高职课程体系本质上是一个开放的系统，并由理念、模式和技术三个关键要素构成。在新的课程体系中，将过去知识储备的学习过程改变为基于工作过程的完整学习过程。其特点如下：

2.1 以就业为导向，突出针对性 以就业为导向，就是针对地区、行业经济和社会发展的需要，按照技术领域和职业岗位(群)的实际要求设置课程。以笔者所在学校模具专业为例，专业教师到天津及周边地区的模具行业企业开展模具设计与制造专业就业岗位及核心能力的广泛调研，了解模具行业人才结构现状、专业发展趋势、人才需求状况，工作过程、岗位对知识能力的要求、相应的职业资格、学生就业去向等，取得模具专业就业岗位及核心能力需求的第一手资料，为确定教学改革思路，制定更加贴近就业市场的课程大纲和人才培养方案提供可靠的依据与基础。调研表明，模具设计与制造专业所对应的岗位，主要可分为三大类：模具设计，模具制造，模具装配。对应的工作任务包括：模具设计，模具加工设备操作，模具装配、安装、调试等。应具备的职业能力包括：机械制图，设计软件使用，加工工艺编制，数控机床操作，钳工技能等。

2.2 以国家职业标准为依据，突出技能性 国家职业标准是以职业活动为导向、以职业技能为核心的国家职业标准体系，是实施职业资格证书制度的基础,是开展职业教育培训和职业技能鉴定的依据，反映了企业和用人单位的用人要求。高职院校培养的是高素质技能型人才，课程体系必须以国家职业标准为依据。

2.3 以服务为宗旨，突出工作过程完整性 职业教育是要教会学生如何工作，课程体系构建必须基于工作过程。模具设计与制造专业课程体系构建以模具设计与制造过程为纲，以模具设计和加工技能为主线，将岗位、标准及工作过程结合进行课程的解构与重构。

3 模具制造技术课程设计

3.1 课程设计的方法 第一步，工作任务分析。从工作岗位或岗位群出发，对其进行工作任务分析，并在此基础上确定典型工作任务。常采用问卷调查、现场访谈、案例分析等方法。第二步，行动领域归纳。在对典型工作任务做进一步分析的基础上，通过能力整合，将典型工作加以归纳形成能力领域，或叫行动领域。它是工作过程系统化课程开发的平台，是与本专业紧密相关的职业情境中构成职业能力的工作任务的总和。第三步，学习领域转换。所谓学习领域即课程，它包括：由职业能力描述的学习目标、工作任务陈述的学习内容和实践理论综合的学习时间（学时）三部分。由学习领域构成的职业教育课程体系，其排序必须遵循两个规律：一个是认知学习的规律；一个是职业成长的规律。第四步，学习情境设计。学习领域的课程要通过多个学习情境来实现。所谓学习情境，是在工作任务及其工作过程的背景下，将学习领域中的能力目标及其学习内容进行基于教学论和方法论转换后，在学习领域框架内构成的多个主题学习单元。学习情境的设计必须遵循两个原则：一是具有典型的工作过程特征，要凸显工作的对象、内容、手段、组织、产品和环境六要素特征；二是实现完整的思维过程训练，要完成资讯、决策、计划、实施、检查、评价的六步法训练。

情境设计需要课程载体，课程载体是学习情境的具体化。课程载体包括两个要素：一个是载体呈现的形式，对于专业课程，载体的形式设计可以是项目、案例、模块、任务等；另一个是载体呈现的内涵，对专业课，载体的内涵设计可以是设备、现象、零件、产品等。载体设计必须遵循三个原则：可迁移性（典型性、代表性），可替代性（规律性、普适性、开放性），可操作性（现实性、合理性、实用性）。

3.2 模具制造技术课程设计

3.2.1 课程目标设计 通过《模具制造技术》课程学习，使学生掌握模具制造的基础知识、模具的加工工艺、模具的装配工艺，具备编制中等复杂模具零件制造工艺规程的能力，熟悉模具制造的各种加工方法、原理和特点，了解模具制造的新工艺、新技术及其发展方向。让学生养成独立思考、崇尚科学的学习习惯，养成严格遵守行业标准、机械设计国家标准及求真务实、踏实严谨的职业习惯，为学习新知识、从事模具制造工作和技术创新奠定基础。

3.2.2 课程内容设计 课程内容包括：模具制造工艺设计，模具零件加工，模具装配，模具制造实训四个学习情境。对应的工作项目包括：加工工艺设计，普通机加工，数控加工，特种工加工，光整加工，典型零件加工，模具装配，特定模具的制造与装配。

4 模具制造技术课程实施

4.1 突出职业素质教育 高素质技能型人才培养，以技能培养为主线，在技能培养同时注重提高职业素质。高素质要体现在文化素质和职业素质两方面。高素质的培养一是通过课程教学实现，更重要的是融入技能培养过程中。

4.2 突出工学结合 工学结合就是要把学习过程与工作过程结合起来。表现为其一，基于工作过程构建课程体系。其二，课程目标为应用，课程内容融入企业需求和国家职业标准要求。其三，校企合作。如订单培养、企业实习。其四，教学做一体的教学模式。在真实的生产情境或模拟的生产情境中，以生产任务或工作项目为中心学习理论和技能，理论与实践相结合。

4.3 突出双证教育 课程体系的核心是形成模具设计与制造能力。技能培养以达到数控机床操作工或模具钳工中级工水平为目标，以中级工职业资格证书考核标准进行评价。操作技能分金工实习、数控实训及顶岗实习三个阶段逐步形成。

5 结束语

通过示范校建设，在借鉴德国职业教育先进经验的基础上，吸收我国职业教育课程改革的成果，遵循教学系统设计的基本规律，形成了高职课程开发的方法；有力地推进了专业人才培养方案、课程教学标准的开发，促进了高职教育改革发展。

参考文献：

[1]教育部．关于全面提高高等职业教育教学质量的若干意见：教高［2006］16号．2006-11-16．

[2]姜大源．职业教育学研究新论[M]．北京：教育科学出版社，2007，1．

[3]姜大源．当代德国职业教育主流教学思想研究：理论，实践与创新[M]．北京：清华大学出版社，2007．

[4]戴士弘．职业教育课程教学改革[M]．北京：清华大学出版社，2007，6．

[5]欧盟Asia-Link项目“关于课程开发的课程设计”课题组．学习领域课程开发手册[M]．北京：高等教育出版社，2007，6．

[6]郭扬．近年来高职教育人才培养模式的七大转变[J]．中国高教研究，2009（5）：63-65．

篇(5)

由于历史原因，我国大部分企业均设有模具车间，但处于本厂的配套地位，自70年代末才有了模具工业和生产专业化这个概念。模具工业主要生产能力分散在各部门主要产品厂内的工模具车间，所生产的模具基本自产自用。我国模具工业现有能力只能满足需求量的60%左右，还不能适应国民经济发展的需要。一般模具国内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模、大型精密塑料模、复杂压铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口，近年来模具进口量已超过国内生产的商品模具的总销售量。改革开放30年，我国内地的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、产品档次都有了很大的提高。

按照中国模具工业协会的划分，我国模具基本分为10大类，其中，冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。从总体上来讲，与发达国家的技术水平，还有较大的差距。目前仅有约10%的模具在设计中采用了CAD技术。在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面，也才处于试用和动画游戏阶段；在应用CAM技术制造模具方面，缺乏先进适用的制造装备，在应用CAPP技术进行工艺规划方面，基本上处于空白状态，需要进行大量的标准化基础工作；在模具共性工艺技术，如模具快速成型技术、抛光技术、表面处理技术等方面的CAD/CAM也才刚起步。中国模具行业中的技术人员，只占从业人员的8%~12%左右，使得我国模具设计、制造的技术水平难以提高。 （一）模具的发展趋势

1.模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展。传统的模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。随着模具在企业竞争、合作、生产和管理等方面的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的迅速发展，网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有必要，也有可能 。

2.快速经济制模技术。缩短产品开发周期是赢得市场竞争的有效手段之一。与传统模具加工技术相比，快速经济制模技术具有制模周期短、成本较低的特点，精度和寿命又能满足生产需求，是综合经济效益比较显著的模具制造技术，具体主要有以下一些技术。

(1)快速原型制造技术(RPM)。

(2)表面成形制模技术。

(3)浇铸成形制模技术。

(4)冷挤压及超塑成形制模技术。

(5)无模多点成形技术。

(6)KEVRON钢带冲裁落料制模技术。

(7)模具毛坯快速制造技术.

3.模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同。在成形工艺方面，主要有冲压模具功能复合化、超塑性成形、塑性精密成形技术、塑料模气体辅助注射技术及热流道技术、高压注射成形技术等。

二、课程设置是品牌专业的关键

讲实际．超越时空局限一切从实际出发、理论联系实际，根据实际情况来制订政策、解决问题是高职教育在激烈竞争中立于不败之地的一个法宝。具体来说，高职教育在调整专业设置时，要充分考虑到社会、学校、学生等各方面的实际情况，切实保证学校的一切出发点都符合实际需要.在世界经济日趋一体化的今天，职业教育在本着着眼于当地经济建设．从当地实际出发，突出地方特色的同时，在空间上不能过分强调只为本地经济建设服务，在立足为当地经济建设和社会发展培养人才的前提下，根据全国经济发达地区对人才需求面向经济发达地区设置专业，以需定培，向经济发达地区搞劳务输出，乃至走出国门。向国际劳动力市场进行劳务输出。这样才能培养走向世界的人才，与经济全球化、教育国际化、文化多元化、劳动力市场世界化的时代相适应。

高职教育是根据生产建设管理和服务第一线的实际需要，培养既有一定专业理论知识，又有较强实践能力的实用性人才。企业和用人单位对这类人才的一个重要标准就是“实用”，即职校学生毕业就要能“上岗”顶岗。所谓“实用”就是要能在实际中应用。专业课程内容既不能过时，又不能超现实太远；知识和专业技能既要够用，又要有一定发展潜力。从人才合格性的角度和职业学员就业的角度出发，高职教育在专业设置的调整过程中与人文教育加以整合是高职教育发展的必然选择。

求实效，超越急功近利。在追求效益最大化的目标指引下调整高职教育的专业设置，当然是个正确的思路和方向。但在办学实践中，迫于现实的竞争压力和就业压力，高职教育人才培养模式仅是单纯地被动适应劳动力市场的需求培养大批的就业者，对专业的设置、调整工作也出现了某些短期行为和急功近利的心态，缺乏可持续发展的理念，这对于专业设置的完善和高职教育的长远发展是极为不利的。因此，高职教育的专业设置在调整、优化的过程中必须在求实效的基础上超越急功近利，力图创新，确立可持续发展的理念。将可持续发展的理念具体体现在人与自然、社会的关系上、高职院校的可持续发展上和学生个人的可持续发展上。

三、建设专业教师队伍是打造品牌专业的核心

教师专业发展已成为世界教师教育改革的趋势，也是当前职教改革实践提出的一个具有重大意义的课题。高职院校教师专业发展旨在通过对教师专业意识的养成和专业素质的培养来促进教学能力的发展与提升其职业地位。伴随着高职教育的发展和变革，高职院校教师专业发展作为一个内涵不断获得丰富和充实的过程，也是不断从专业不成熟逐步走向专业成熟的动态生成过程.

对于民办高职院校来说，要把专业教师队伍建设作为头等大事来抓。当前，首要的任务是重视学科带头人的选用、培养和提高。有些学科可以直接引进学科带头人，有些学科可能需要自己培养。学科带头人不仅对学科和专业建设及发展至关重要，同时对教师队伍建设也具有带动意义。民办高校要逐步做到多数学科或全部学科都有带头人，还要有一定比例的骨干教师，以形成学术梯队。教师的年龄结构、学历结构、职称结构等，同样需要经过建设和调整，逐步趋于合理。专职教师是民办高职院校教学的主力军、办学的主要依靠力量，对他们应加大重视和培养力度，特别是应扩大中、青年教师中“双师型+管理型”教师所占的比例。 为此，不仅需要为他们提供理论学习的环境，更需要为他们提供现代工业、信息产业和服务业的实践学习场所，鼓励和引导教师积极开展对高等职业技术教育的教学法、课程内容和教材等方面的研究，摆脱陈旧教学模式的影响，使之更贴近高职院校学生，贴近实际，贴近社会需求，逐步提高教学质量。 兼职教师应多从企业、公司等一线聘请有实践经验的各类专业技术人才，补充专职教师在讲授应用性课程方面的不足，扩充授课内容，加强针对性和实践性，加强与社会的联系。

民办高校教师的首要任务就是苦练教学基本功，加强自身的知识储备，提高驾驭课堂的能力，以便能够从容地站在讲台上“传道、授业、解惑”。教学方法要灵活多样，授课要生动有趣，力争最大限度地吸引学生，使他们在课堂上能够汲取更多的知识。民办高校的教师还应该具备较强的学习能力，在学习中接受新知识、借鉴新方法，逐步完善提高自己，这样才能不断提高自身的能力，以适应工作的挑战。

四 、冲压模具设计程序及步骤

（一）冲压模设计的准备工作 根据课程设计目的，设计课题由指导教师用“设计任务书”的形式下达，课题难度以轻度复杂《冲孔落料复合模》为宜。设计工作量根据课程设计时间安排情况，由指导教师酌定。

1.研究设计任务

学生应充分研究设计任务书，了解产品用途，并进行冲压件的工艺性及尺寸公差等级分析，对于一些冲压件结构不合理或工艺性不好的，必须征询指导教师的意见后进行改进。在初步明确设计要求的基础上，可按以下步骤进行冲压总体方案的论证。 第一步，酝酿冲压工序安排的初步方案，并画出各步的冲压工序草图； 第二步，通过工序安排计算及《冷冲压模具结构图册》等技术资料，验证各步的冲压成型方案是否可行，勾画该道工序的模具结构草图。 第三步，勾画模具的结构草图，进一步推敲上述冲压工序安排方案是否合理可行。 第四步，冲压工序安排方案经指导教师过目后，即可正式绘制各步的冲压工序图，并着手按照“设计任务书”上的要求进行课程设计。

2.资料及工具准备 课程设计开始前必须预先准备好《冷冲模国家标准》《模具设计与制造简明手册》《冷冲压模具结构图册》等技术资料，及图板、图纸、绘图仪器等工具。也可将课程设计全部或部分工作安排在计算机上用Auto CAD等软件来完成，相应地需事前调试设备及软件、准备好打印用纸及墨盒等材料。

3.设计步骤 冲压模课程设计按以下几个步骤进行

(1)拟定冲压工序安排方案、画出冲压工序图、画出待设计模具的排样图(阶段考核比例为15%)。

(2)计算冲裁力、确定模具压力中心、计算凹模周界、确定待设计模具的有关结构要素、选用模具典型组合等，初选压力机吨位(25%)。

(3)确定压力机吨位(5%)。

(4)设计及绘制模具装配图(25%)。

(5)设计及绘制模具零件图(25%)。

(6)按规定格式编制设计说明书(5%)。

(7)课程设计面批后或答辩(建议对总成绩在10%的范围内适度调整)。

4.明确考核要求

根据以上6个阶段应该形成的阶段设计成果实施各阶段的质量及考核，从而形成各阶段的考核成绩。其中课程设计面批或答辩不仅有助于当面指出学生的各类设计错例，也是课程设计考核的重要手段。最终的考核成绩在6个阶段考核成绩的基础上，由指导教师结合考勤记录及面批或答辩记录对总成绩在10%左右的范围内适度调整。

五、总结

进入21世纪，我们已经进入了一个新的充满机遇与挑战的时代。而我国的高等教育体制正经历着一场深刻的革命。以高等职业教育为主导的各种形式的培养应用型人才的教育发展到与普通高等教育等量齐观的地步，也就是我们长期以来所关注的教育目的的问题。在目前经济全球化的形势下，随着资本、技术和劳动力市场的重新整合，我国装备制造业在加入WTO以后，已成为世界装备制造业的基地。而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。为了适应用户对模具制造的高精度、交货期短、低成本的迫切要求，模具工业正广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，满足各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求。

参考文献：

[1]颜莉芝，朱双华.《浅谈高等职业教育专业设置的基本思路》

[2]《 模具工业发展趋势综述》.有为模具设计学校

[3]魏正平.《模具设计与制造基础》

篇(6)

关键词：冲压工艺； 模具； 机械；

中图分类号：F407.4 文献标识码：A 文章编号：

前言

在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些虽然达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，要提高我国的冲压工艺技术水平，首先要在两方面有所突破，一是提高行业人员素质，这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。二是用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术，特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术（CAE）。加速我国模具标准化进程，提高精度和互换率，只有这样才能满足当前广阔的市场需求。

一、冲压工艺分析

1、冲压工艺介绍。冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60%～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成的成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

2、冲压工艺的种类。冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序 2 大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。

二、冲裁模具中机械运动的控制和运用问题分析

冲裁工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离，然后凸、凹模分开，卸料板把工件或废料从凸模上推落，完成冲裁运动。卸料板的运动是非常关键的，为了保证冲裁的质量，必须控制卸料板的运动，一定要让它先于凸模与板料接触，并且压料力要足够，否则中裁件切断面质量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具寿命减少。按通常的方法设计落料冲孔模具，往往冲压后工件与废料边难以分开。在不影响工件质量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位块，以使落料；中孔运动完成后，凹模卸料板先把工件从凹模中推出，然后凸凹模卸料板再把废料也从凸凹模上推落，这样一来，工件与废料也就自然分开了。对于一些有局部凸起的较大的冲压件，可以在落料冲孔模的凹模卸料板上增加压型凸模，同时施加足够的弹簧力，以保证卸料板上压型凸模与板料接触时先使材料变形达到压型目的，再继续落料冲孔运动，往往可以减少一个工步的模具，降低成本。有些冲孔模具的冲孔数量很多，需要很大冲压力，对冲压生产不利，甚至无足够吨位的冲床，有一个简单的方法，是采用不同长度的2～4 批冲头，在冲压时让冲孔运动分时进行，可以有效地减小冲裁力。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和较高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具（供小批量生产）、复合模、多工位级进模（供大量生产），以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。

三、冲压模具设计的基本思路分析

1、转换图纸。如果给一个零件图（如果给你的是一个产品，你就把它测绘出来变成你公司使用的我们国家的标准零件图纸），如果是其他单位拿来或传来的图纸（包括香港、台湾、美国、日本等），也要转换成你公司使用的国家标准图纸。这就是工厂通常所说的转换图纸或图纸转换工序。

2、用三维软件画出零件图，然后转换成工程图（带有展开图的），再另存为CAD的 dwg 格式画出来作为自己参考图调用。

3、根据展开图把排样图或单工序图画出来，再根据展开料图设计出每个步骤之产品零件图（这就叫工艺图）。

4、把 CAD 排样图调入三维软件画出排样图实体，然后转换成工程图，再另存为 CAD 的 dwg 格式画出来作为自己参考图调用。

5、根据以上参考图 / 工艺图设计出每个零件工艺图的模具图。

6、根据模具图设计出每个模具零件的模具零件图来。（把工艺图和全套模具图及 ISO9000 文件交办文控中心受控就可以了。）以上几个方面就是如何着手设计模具之主要内容，用文字是不可能完全说明的，一定要有丰富的实践经验，并加以灵活应用。

四、结语

在冲压过程中，机械运动贯穿始终。各种冲压工艺的实现都有其基本运动机理，这种运动是和模具密切相关的，各种模具的结构设计和力学设计最终都是为了满足其能够实现特定运动的要求。设计的模具能否严格完成实现冲压工艺所需的运动，直接影响到冲压件的品质，所以在模具设计中应对机械运动进行控制。同时为了达到产品形状尺寸的要求，不能够拘泥或局限于各种工艺基本运动模式中，而应不断发展和创新，在模具设计中对机械运动灵活运用。

篇(7)

关键词：目前汽车行业中广泛采用电镀件作为装饰品，随着汽车不断发展及普及，电镀件的使用越来越广泛，本文重点讲述了电镀件设计过程中的开发原则及注意事项。

我国随着汽车及相关装饰工业的发展和人们对美化生活需求的提高,对电镀产品的装饰性和功能性的需求有了明显的提高。

一、电镀定义：

电镀是一种电离子沉积过程，是利用电极通过电流，使金属附着在物体表面上，其目的为改变物体表面的特性或尺寸。

我国国家标准《金属镀覆和化学处理与有关过程术语》GB/T3138—1995对电镀有明确的定义，即：电镀——利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。

      电镀能增强基材的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、性、耐热性、和表面美观。 其中塑料电镀广泛的应用在汽车行业。

二、塑料电镀的一般流程                                     

      1、前处理流程

        

      2、电镀流程

         

 

三、设计开发原则

      塑料件能否顺利进行电镀和电镀质量的好坏，首先取决于塑料基材的选用。用来电镀的塑料件，应确保其表面无缺陷、无明显的定向组织结构和内应力。

      塑料基材的准备，包括电镀件的造型设计、模具设计与制造、成形加工的方法和规范等。

塑料是非导体。在常规电镀前，必须通过一系列的化学处理，在其表面生成一层导电薄膜，这层导电膜一般只有0.1～0.3um。显然他的导电性能比金属件差，所以需要电镀的塑料件，在不影响外观和使用的前提下，设计时应尽可能满足下述要求：

      1、 尽量减少锐边、尖角及锯齿形

产品设计存在锐边、尖角及锯齿形等形状特性时，存在以下缺陷：

      1）产生较大的内应力，由于应力集中导致镀件开裂;

      2）电流较其他地方大，镀层更厚，内应力增加， 同时镀层容易烧焦；

      3）使用时这些部位易与其他外界发生碰撞，或产生变形，导致镀层脱落；

      4）正确的设计应是以一定的圆弧代替锐角，R值一般取0.2～0.4。

             

       2、电镀件不宜有盲孔

       镀件如果有盲孔（特别是较深的盲孔）时，在前处理和电镀过程中，要带走许多的溶液,致使溶液互相污染，既影响电镀质量，又会缩短各种溶液的使用寿命。如果在结构设计时，非需要盲孔不可，其盲孔深度最好控制在1/3 ～1/2之间盲孔底部的修圆半径要等于或大于3毫米。通孔的直径也不宜过小，以利于溶液的流通。

      3、减少深凹、突出部位

产品设计时塑料基材尽量减少深凹、突出部位，因深凹部位和突出部位在电镀时的电流密度相差太大，很难保证镀层厚度和光亮度的均匀一致；在常规电镀中，因起始电流密度较小，易蚀去深凹部位的化学镀层，出现露塑现象。

                   

      4、排液孔的设计

      如结构设计需要，必须设计为盲孔或其他不易排放电镀液的结构时，我们可以在不影响其强度的前提下加设排液孔。这样可以有效解决排液不畅的问题。

      5、镀件应有足够的厚度

在设计镀件的厚度时，首先应满足镀件的使用条件。在这个前提下，不能设计的太薄。太薄，在加工和使用过程中，易发生变形而引起镀层脱落。壁太厚，则浪费材料。

      零件应有足够的强度，壁厚一般在3mm左右，最薄不应低于1.9mm，最厚不应大于3.8mm，壁厚应尽量均匀，其厚度差不超过2倍。否则,容易发生收缩痕迹。

       6、减少大面积的平直表面

       1）镀件有大面积的平直表面，在常规电镀中，因电流密度分布不均，所获得的镀层厚度不均，亮度便不均匀。有人认为平直表面积应≤10cm2 。

       2）如果镀件需要更大的平直表面，也应使中间部位略微隆起，隆起度为0.1～0.2毫米/厘米。

        7、脱模斜度

      镀件造型设计时，必须考虑到成型时要易于脱模，否则强行脱模会拉伤或扭伤镀件表面。只要在镀件的内、外部分留有适当的脱模斜度，上述现象即可避免。若镀件的结构设计不允许时，应给出较大的公差范围，使模具设计者在设计模具时，可在规定的公差范围内，有选择脱模斜度的余地。

      8、加强筋的设计

塑料电镀件不希望有加强筋，但某些产品在规定的壁厚内，达不到设计所要求的机械强度时，可采用适当的加强筋来提高机械强度。在设计加强筋时应注意：

      (1)不采用长方形加强筋。加强筋的宽度要比它附着的壁厚小，一般只为壁厚的1/2到3/4；

      (2)加强筋的厚度为镀件厚度的1/8，有的资料规定不大于0.6毫米；

      (3)为了防止应力过分集中而影响镀层附着力，在加强筋与附着面的相接处以及在加强筋的端头都应有一定的圆弧，R取值为壁厚的1/8。加强筋的底部修圆半径为0.5～1毫米。

        9、电镀件的模具

电镀件的模具要求比一般注塑模具要求高，模具的型腔材料一般要求NAK80或者718H，材料需要热处理到35度左右，还有模具浇口要求很光滑，防止注塑时残留在浇口的冷料进入模具型腔，造成产品表面缺陷或产品报废。

为了确保镀件与挂具有较大的接触面，防止接触不良或烧焦接触点，要求塑料镀件与挂具的接触面比金属件大2～3倍。产品设计时要考虑产品在电镀过程的工艺夹片，如不清楚需要及时跟电镀公司联系。如果电镀利用现存在的结构作为导电点，容易造成产品露塑和结构变形。应留有电镀装挂位置，以便获得均匀的镀层，装挂装置应设计在不影响外观的部位，装挂薄壁件时要防止镀件变形。

四、电镀件相关技术标准

      1、镀层性能要求

表面镀层为铜＋镍＋铬电镀层，应符合 GB/T 12600-2005《金属覆盖层　塑料上镍＋铬电镀层》的规定：

微孔密度：用GB/T 12600-2005附录E中方法测定微孔数。 每平方厘米内不少于10000个小孔。

冷热循环：满足GB/T 12600-2005的7.6要求按附录A.3中方法进行热循环试验。 经三次循环后，工件的镀层不应有开裂、鼓包、剥落、麻点或变形等缺陷。

       2、镀层耐腐蚀性能要求

电镀件应满足GB/T 10125－1997《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》的5.3的要求：