机械加工技术论文精品(七篇)

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关键词：机械加工数控技术原理发展趋势应用

中图分类号：TG659文献标识码：A文章编号：1674-098X（2017）11（a）-0009-02

在机械加工行业当中，数控加工技术的应用越来越广泛。随着现代技术的发展进步以及市场日益竞争，传统的机械加工技术无法有效满足产品多元化以及更新换代的要求。小批量多品种产品的比例越来越高，同时产品交货成本以及质量方面的要求也日益严格，需要机械加工技术有着相匹配的柔性[1]。要想进一步提高机械加工行业产品适应外界变化的能力，需要我们最大限度挖掘数控技术的应用价值，从而将机械设备的效率、功能、产品质量以及可靠程度提高到新的层面，满足市场竞争的要求。

1数控技术概述

数控技术指的是将机械加工技术以及计算机技术相结合，来有效控制机械加工的过程，其中主要的控制内容包括位置、速度、角度等机械量以及同机械能量存在联系的开关量。数控技术可以说是一门新兴技术，有着高精度、高效率以及柔性自动化等方面的优点，是机械加工自动化的前提条件，属于现代集成系统必不可少的重要内容[2]。

现代数控系统当中综合应用电气传动技术、计算机技术、精密测算技术、机械制造技术以及自动控制技术，组成部分主要是数控系统（CNC系统）。数控系统借助于存储程序来控制不同的机床，包括CNC装置、软件、输出装置、输入装置以及速度控制单元，CNC装置可以说是数控系统的核心部分。CNC装置作为特殊化的计算机，应用过程是确保硬件在软件控制下进行工作。数控技术涉及测量技术、信息处理技术、计算机技术、机械制造技术以及自动化技术，能够满足机械加工行业对于安全性、精度以及速度的要求，可以说是实现机械加工数字化以及集成化的前提条件，有着广阔发展前景[3]。

2数控技术应用的发展趋势

数控技术经历半个多世纪的持续发展，从最初的封闭数控系统逐渐发展到计算机控制系统。计算机数控的性能优越，一方面可以应用于不同平台，从而实现方便快捷的管理与操作，另一方面性价比也越来越高。不过需要注意的是，在数控技术不断发展进步的过程当中，仍然存在着一些细节问题，例如多品种加工。与此同时，在航天工业以及航空工业当中，加工的大多数零部件属于薄筋零件以及薄壁零件，使用的材料为铝合金，因此刚度比较低。在加工的过程当中，需要确保切削速度快同时切削力度低[4]。当前情况下，这些要求在很多航天航空零件的加工当中都无法顺利实现。数控技术的优点是其他的机械加工技术难以匹敌的，因此在可以遇见的未来，数控技术仍然会持续发展改进，不断提高性价比，提高自动化水平以及智能化水平，并在此基础上改进加工效率以及加工质量，增强自身的市场竞争力，从而适应机械加工行业发展的需求。除此之外，数控加工技术还需要改进控制系统以及处理系统，完善机床结构，降低机床的质量以及体积，提高传动精度以及刚度，延长机床的使用寿命，这也是数控技术在机械加工行业当中应用需要进一步改进的领域[5]。

3数控技术在机械加工中的应用

第一，工业产品加工当中的应用。随着技术的不断发展进步，现代工业生产的竞争日益激烈，同时加工难度也越来越高。对现代工业生产的设备来说，通常情况下都需要在恶劣复杂的环境当中工作，完成工作人员无法胜任的工作。当前情况下，数控技术的自动化控制作用可以满足这方面的要求。在工业产品加工的过程当中，计算机组成控制单元，指挥机械手根据要求把程序写入到系统当中，然后向驱动单元发送指令，执行程序要求的操作步骤，并且实时进行检测。要是发现不合格的动作或者是操作，传感装置就会在第一时间反馈消息，控制单元采取相应的措施做好保护，保护措施执行方面是机械元件以及伺服系统共同负责的。在工业产品加工过程当中应用数控技术，能够有效提高生产的效率，并且减少人力资源消耗，在此基础上提高产品质量以及安全性能[6]。

第二，汽车加工当中的应用。随着我国交通运输业的发展，人们对汽车的要求也日益提高，一方面表现在对汽车数量的要求增加，另一方面体现在对汽车性能，例如环保以及速度方面要求的日益严格。所以汽车加工生产的过程当中，日益重视复杂关键部件的研制以及加工。通过应用数控技术，显著推动汽车工业的发展，并且能够在短时间内加工制造复杂零部件。除此之外，汽车工业迅速改进，但是受汽车产品特性的影响，对配件的要求也越来越严格。数控技术需要随之发展改进，满足高速生产线以及柔性生产线的要求，从而高效经济地生产汽车产品以及零部件。

第三，机械设备加工当中的应用。机械设备可以说是机械制造的重要前提条件，在机械制造当中有着无法取代的重要地位。数控技术能够为机床加工的控制提供理想的控制途径，数控机床加工的过程是将各类零件的几何信息以及工艺信息实现数字化的处理，通过程序的方式来达到一体化管理的目的，并且应用计算机来操作数控机床。这样一来就能够实现高精度、自动化以及高效率的加工操作。这一过程当中，最显著的优点是在加工零部件的时候，不需要像传统的操作那样从事多步骤的操作，仅仅需要输入设定好的程序。这样一来一方面改进机械设备加工制造的效率，另一方面也显著简化加工制造的过程，从而在确保机械设备可控的基础上，加工得到想要的设备。

第四，煤矿机械加工当中的应用。当前使用的采煤机有着品种多以及采煤速度快等方面的优点，批量比较少，所以需要使用焊件生产。传统上的机械加工技术无法有效满足煤矿机械加工过程当中的焊件下料，因此应当选择使用数控气割技术，替代传统上使用的仿型法，使用龙骨板程序来完成滚筒下料。通过应用数控气割技术，可以发挥切割质量高以及切割速度快等方面的优点。某些特殊零件焊接的坡口能够直接进行切割，从而显著改进生产的效率。数控气割另一个典型的优点是安装使用可以调节的补偿装置，原理同数控机床的铣刀补偿比较类似，这一装置可以借助于调节切缝来更加准确地加工毛坯件。

综上所述，在机械加工过程当中数控技术有着重要的应用价值，一方面推动机械加工业的发展，另一方面也为经济社会的进步做出贡献。数控技术应用已经成为机械加工的重要象征，随着数控技术持续发展，我国需要进一步提高自主创新能力，从而为数控技术的应用创造条件，实现机械加工行业的稳定进步。

参考文献 

[1] 李峥.机械制造中数控技术的应用[J].山东工业技术， 2015，3（24）：18. 

[2] 贾书豪.机械制造中数控技术的应用研究[J].橡塑技术与装备，2015，2（24）：63-64. 

[3] 田磊，曹永峰.试论机械制造中数控技术的应用[J].工程技术：文摘版，2016，3（9）：261. 

[4] 曹彧.现代机械加工中数控技术的应用研究[J].橡塑技术与装备，2015，1（24）：59-60. 

[5] 姚瑞.机械加工中数控技术的发展及其应用[J].电子测试，2015，5（21）：151. 

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关键词:机械制造技术基础;科学研究;学术探讨;教学模式

机械制造技术基础是机械类专业的一门重要的专业课，课程的主要内容包含了切削加工的基本要素、切削过程的基本规律、机械加工工艺规程的制定、典型零件的机械加工、机械加工精度、机械加工表面质量、装配工艺规程的制定、机械制造技术的发展［1］。该课程内容丰富、逻辑性差、理论性强、实践性强、综合性强［2－3］。目前的机械制造技术基础课程的教学模式仍然以传统的课堂讲授的灌输式教学方式为主，虽然能够快速地传授给学生大量的理论知识，巩固学生的基本知识，但是学生不能意识到所学知识的实用性，降低了学生的学习积极性，更不能够培养学生的创新能力和独立解决问题的能力［4］。以科学研究为基础的学术探讨教学模式的实施不仅能够激发学生的学习积极性，更能够培养学生的创新能力和独立思考能力，为社会培养创新性人才。本文对机械制造技术基础课程的学术探讨教学模式进行了探索。

1机械制造技术基础的教学现状

1．1教学特征与效果

随着时代的发展，对于学生的培养不但要提高其利用理论知识解决实际问题的能力，更加应该注重培养学生的创新能力、独立思考的能力和一定的科研精神，为学生进一步的学习打下基础。目前机械制造技术基础的教学目标是要求学生掌握机械制造方面的基本理论、基本知识和基本技能，为从事机械制造的现场技术工作及科学研究工作打下坚实基础。机械制造技术基础内容丰富、逻辑性差、理论性强、实践性强、综合性强，教材中的很多知识需要在实践中不断学习和贯通。长期以来，“填鸭式”课堂讲授的方法虽然使学生具有较为扎实的基础知识，但是学生产生了较强的依赖心理，缺乏独立思考能力和创新能力，阻碍了学生的进一步学习深造［5］。机械制造技术基础课程内容理论性较强、实践性强、综合性强。比如刀具角度的功用，这部分需要学生掌握刀具角度的概念和对切削加工的影响规律，能够真正运用到实际生产实践中，并能够利用辩证法去分析实际加工过程中的切削性能随着刀具角度的变化规律。然而，由于学生缺乏实际的切削加工经验，并不能够真切地感受和理解刀具角度的功用，学生从心理上不能接受和理解这部分内容，导致学生只是机械化地记忆所学内容，缺乏对所学知识必要的思考和综合分析。虽然很多高校教师提出产学研协同模式、授课+实践模式、先实践后理论模式等来提高学生的实践经验，但是对于大多数的地方高校来说，受到课时、经费和硬件设施等方面的限制，实施起来有一定的困难，而且培养出来的学生不能够接触到现在的前沿科技和科学研究工作，缺乏一定的独立思考能力和创新精神，不利于学生的进一步深造［6］。

1．2学生的学习现状

机械制造技术基础课程以闭卷考试的考核形式为主，平时成绩和实验成绩占30%，卷面成绩占70%。随着时代的发展，学生的自主能力得到发展，其学习兴趣来源于以实践为基础的应用型知识的获得，机械制造技术基础课程较强的实践性和课堂灌输式教学模式的局限性使得学生不能够真正认识到该课程相关知识的实用性，学生的学习动力主要来源于学分的获得，大部分学生以考试前的突击学习、机械记忆等方式来应付考试，使得机械制造技术基础的整体教学效果欠佳，学生的学习效果差，不能够达到教学大纲的要求。金工实习作为机械制造技术基础课程的前置课程，能够提高学生的实际生产实践知识，但是地方高校出于学生的安全、课时量和硬件设施等角度的考虑，学生动手操作的机会较少。机械制造技术的发展历史源远流长，机械制造技术基础课程所讲述知识点较为传统，但是机械制造业作为制造业的最主要的组成部分，机械制造基础技术、超精密及细微加工技术、自动化制造技术、绿色制造技术等前言科技和科学研究工作的发展均属于机械制造技术的内容。然而机械制造技术基础课程相关的前沿技术较为隐蔽，对于缺乏专业数据库查阅和文献检索能力的本科生来说，利用网络技术和学校购买的专业数据库学习机械制造技术基础的前言知识具有一定的困难，特别是对于自主学习能力差的学生来说，面对诱惑较大的大学环境，学生的自控能力和管理时间的能力欠缺。综合机械制造技术基础课程特点和学生的学习现状，探讨适合于地方高校的机械制造技术基础课程的教学模式具有一定的必要性。

2学术探讨教学模式的理论背景

大学是进行学问研究的机构，科学研究作为大学教师必须要进行的主要任务之一，导致大学中教师与学生的关系和中小学教师与学生的关系有较大差异，大学的教师并不仅是因学生的存在而存在的，教师和学生还是因对学问的研究工作而存在的［7］。大学中的科学研究工作又导致大学区别于一般职业培训学校，大学中的科学研究以基础理论性研究为基础，以创新性知识的生产、传播和应用为中心，以产出高水平的科研成果和培养高层次的精英人才为目标，在社会发展、经济发展、科学进步等方面发挥着重要的作用［8］。人才培养、科学研究和服务社会成为当代高等学校的三大职能，高校教师的主要工作除了教书育人之外，科学研究成为高校教师重要的工作。以传统课堂讲授的灌输式教学方式主要发挥了教师的主导作用和对课堂教学的组织、管理，但是忽视了对学生的主动性和创造性的开发。机械制造技术基础教材的内容较多、逻辑性差，只是编写了机械领域最基本的内容，很少涉及机械领域前沿的研究进展，内容更为古板。例如切削过程中切削力随着切削参数的变化规律，教材上仅指出其变化规律的单调递增或递减性，但是在新型材料加工过程中切削力随着切削参数的变化规律较为复杂，需要教师根据新型材料的切削加工的实际情况给学生分析其变化规律及机理。因此科学研究不仅能够推动学科理论研究的深入进行，取得原创性的研究成果，服务于社会，也能够使教学更有广度，提高教学质量，激发学生的学习兴趣，增强学生的创新能力和独立解决问题的能力［9］。为了适应现代社会对机械专业技术人才创新能力的新要求，培养学生既有解决生产实际问题的能力，又有创新能力和一定的理论深度素养，科研型大学成为各个高等学校发展的主要方向，也是一流高水平高校的重要标志［10］。

3学术探讨教学模式探索

3．1学术探讨教学内容准备

基于学术探讨教学模式的课堂教学除了讲授知识，最重要的是根据最新科研成果讲述所学知识的重要性和实用性，激发学生的学习积极性，培养和提高学生的独立思考能力和创新能力，为实际生产实践和科学研究作准备。在新的教学模式下，教材中很难理解、重点的内容，在基本知识讲解的基础上，可以通过学术探讨的方式，增加学生的学习兴趣，引导学生课后阅读相关学术论文，让学生理解所学知识的实用性和科学性;对于教材中较简单的阐述较全面的知识点，可以安排学生自学。教学手段改革的关键要求教师必须对刀具、零件加工和装备等内容十分熟悉，机械制造技术基础是从事材料精密加工研究的教师必须精通的一门课程［11］。切削加工的基本要素、切削过程的基本规律和机械加工表面质量是从事材料切削加工机理研究的教师必须进行的研究内容，机械加工工艺规程的制定和典型零件的机械加工是从事绿色制造领域的研究者必须熟知的知识点，这几部分与高效精密加工研究密切相关的知识点恰好正是机械制造技术基础课程的难点与重点内容。对于缺乏实践经验的本科生来说，理解和掌握这些内容十分困难，为了应付考试学生只能死记硬背所学知识点，降低了学生的学习积极性，更不用说提高其独立思考能力和创新精神。对于从事机械加工研究的高校教师来说，在教学准备阶段，应大量阅读与课程内容相关的科学论文，特别是较为前沿的文献资料，结合自己的科研成果，以相关科研结论来讲述相关知识点的重要性及实用性，以问题的形式启发学生独立思考相关科学实验及数值模拟结论的合理性及可行性，从而激发学生的学习兴趣，培养学生的独立思考能力和创新能力，并使其具有一定的科研素养。

3．2学术探讨课程教学方法和手段

现代教育提倡多样式的教学方法，如讨论式、启发式、问题引导式、案例式等来激发学生的学习积极性［12］。机械制造技术基础课堂教学在每次讲授知识点时，先引用相关的科研论文或者自己的科研成果来诠释知识点的实用性和重要性，提高学生的学习积极性，然后进行教材基本知识点的讲述，最后为了能够提高学生的独立思考能力、创新能力和综合分析问题的能力，可以相关的科研论文或科研成果为基础提出问题，引导学生以教材的基本知识点为基础探讨相关的科研成果，从而提高学生的科研素养。合理布置课后作业对巩固课堂理论知识和激发学生的学习兴趣具有一定的帮助作用。学术探讨教学模式的课后作业要追求一定的丰富性、多样性，改变传统的练习题模式，避免学生的抄袭现象，提高学生的科学素养。教师可以寻找与课堂内容相关的科研论文或者让学生自己检索相关的科研论文，对科研论文进行阅读，结合教材基本知识写出大概100～200字的思考体会。

3．3学术探讨课程设计和毕业设计

课程设计是机械制造技术基础教学中重要的实践环节，可以加深学生对所学知识的理解能力。目前机械制造技术基础课程设计的选题常为机械典型零件的加工工艺规程设计。在明确设计任务的前提下，可以要求学生选用多种工艺方案和工艺路线，引导学生利用绿色制造等前言科技来分析多种工艺方案和工艺路线的利弊，让学生更为直观地体会合理选择零件工艺方案和工艺路线的重要性以及了解绿色制造技术前沿科技的概念及实用性［13］。毕业设计是普通高等院校各专业教学计划中的重要组成部分，是对学生本科阶段所学专业知识的综合、深化和升华，着重锻炼学生利用各种资源来检索所需知识并解决实际问题的综合能力［14－15］。目前大多数地方高校的毕业设计选题多为机械典型零件的加工工艺及夹具设计、数控机床部件的设计、机械加工模具的设计等，其中机械典型零件的加工工艺及夹具设计与机械制造技术基础课程设计、机械设计制造及自动化综合课程设计的内容有较多重复的地方。为了能够进一步提高本科生的创新精神、独立思考能力和科研能力，地方高校应该打破机械设计制造及自动化专业毕业设计题目的限制，高校教师依据自己的研究方向给学生拟定毕业设计题目，让学生进行新材料或传统金属材料的切削加工试验研究、基于绿色制造合理工艺路线的选择和有限元仿真切削加工性能研究，使得学生能够对机械制造技术基础中相关理论知识有更深层次的认识，也提高了他们的科学研究能力、从事工程试验和对试验数据分析处理解释的能力。

4结语

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【关键词】薄壁零件 铣削加工 装夹

经济的飞速发展，加工制造业机遇与挑战并存，提高机械加工制造的技术水平、提升生产效率、降低成本是现今我国加工制造业发展的主题。薄壁零件是典型的轻量化结构，不但具有轻重量、高强度的特点，而且造型美观，广泛应用与汽车、航空、航天、工业等领域。但是因为其结构复杂，受力形式多样，使其在加工制造的过程中很容易发生变形，工艺难度高。本文以铝合金薄壁零件的铣削加工为例，重点对数控机床在薄壁零件加工过程中工件的装夹和夹具的设计进行研究和探讨。

1 薄壁零件的结构特点和工艺特点

薄壁零件相对于其它普通零件不仅重量很轻而且具有很高的强度和刚度，也正因为薄壁零件这些优势，使其在各大领域广泛应用。特别是是在航空领域，薄壁零件能够很好的满足航空产品对零件重量和强度的要求。薄壁零件值得是壁厚在3mm以下的零件。薄壁零件常用的材料为铝合金，这主要是由于铝合金材料具有密度小、耐腐蚀能力强、有良好的塑性而且容易加工、经济性好等特点。薄壁零件结构复杂，相对体积较大，在应用中，不仅要满足零件设计性能的基本要求，同时还要在重量上满足要求。不同领域对不同的薄壁零件在结构上也有所不同。

鉴于薄壁零件特有的结构点，在加工工艺上与其它普通机加工零件也有所不同。薄壁零件整体体积较大，具有复杂的结构，加上在壁厚上比其它普通零件要薄得多，应用数控机床进行铣削加工的过程中很容易产生变形，控制零件变形并对变形进行矫正是薄壁零件在加工过程中的重点和难点问题。薄壁零件截面积小，外廓尺寸却相对较大，随着零件加工的进行，刚性降低，受铣削振动的作用，零件的加工精度受到影响。在精度方面，除了对薄壁零件的尺寸精度要求很高外，对协调精度也有很高的要求。特别是槽口、结合孔、接头等部分必须保证很高的位置精度，要使零件满足装机的使用要求，必须保证装配表明的加工合乎要求，与协调依据相符合。

2 工件的装夹

工件在数控机床加工，装夹是最基础的步骤，装夹主要包括工件的定位和夹紧两个步骤。这两个步骤相互关联，两者同样重要，对工件的加工都起着基础作用。这两个步骤的顺序不是固定的，有的工件在机床上进行装夹时，先定位再夹紧，而有的工件在机床上装夹时，是定位和加紧同时进行的，根据具体的工件加工要求来确定。

薄壁零件在多个领域中应用，其中以航空航天制造领域应用最为广泛，是飞机制造中不可或缺的结构件。这些结构件普遍体积较大，而且壁很薄，在刚度上较弱，在加工过程中容易产生变形。在数控机床切削加工的过程中往往有很大的余量，加工周期长，在精度控制上有很大的难度。可以说，装夹方式是否科学正确对于加工精度和加工效率都影响巨大。现今对于薄壁零件的装夹方式多采用机械、液压可调夹具以及真空吸附装夹等方法。其中液压可调夹具的特点在于可利用液压可调夹具对压紧进行适当的调整，也就是说在对薄壁零件切削加工的过程中可以将夹具松开，在加工区将刀具移出，能够保证刀具对于工件的切削保持连续的轨迹。当刀具切过压紧的位置后，在将压板重新回到原来设定的压紧位置。所谓结构的调整指的是将夹具的部分组件进行更换或者修改，用以对不同零件不同的加工要求需要的不同装夹方式加以适应，必然对基础垫板的更换、对夹具的重新组合等等。真空吸附夹具的优势在于既能够将工件平稳可靠的夹紧，有能够保证工件表面的完整性。真空吸附夹具以的动力源为真空压力，这尤其适合表面光滑工件的装夹加工，能够很好的解决不适合夹取的工件的装夹要求，完成各种机械加工任务。

3 工件的夹具设计方案要求

数控机床的夹具是工艺系统的重要组成部分，执行重要的切削加工任务。对于薄壁零件的铣削一般会采用高速切削的方法，这对于工件的夹具和具体的装夹也提出了更高的要求，主要体现在：第一，薄壁零件在夹紧时一定要保证装夹位置的高度精确性；第二，在夹紧后，尽可能的保证工件不发生变形或者微量变形；第三，在进行铣削的过程中，在以发生变形的方向上要尽量减小切削力；第四，装夹要稳定可靠，便于拆卸；第五，夹具要具有良好的可改造性，以满足不同工件加工的装夹要求。

在对薄壁零件进行机械加工的过程中，对于工件的定位和加紧要重视二者之间的密切关联。在工件安装时首先要在夹具的定位机构中将工件正确放置，确保工件在预定的正确位置上。然后对工件压紧夹牢，保证其在进行铣削加工的过程中不会因为各种力的作用和振动的影响发生位置改变。工件在夹具中加紧有多种方式，在实际操作过程中，为了保证加工精度和加工质量，一定要注意夹紧力方向要正确，确定夹紧力的大小和作用点。变形是影响工件精度的最主要因素，要减小工件变形，可通过以下方法来解决：第一，调整夹紧力的树木，将集中夹紧改为分布加紧，这样可有效避免局部加紧集中造成局部发生过大变形；第二，调整夹紧力的位置，将位置设定在刚性好的表面上，将支撑力作用于刚性差的表面上；第三，调整夹紧力的大小，在满足稳定性要求的前提下，尽量采用小的装夹力。

4 结语

综上所述，薄壁零件因其结构复杂，工件壁薄，对其进行数控铣削加工比其它普遍零件的机械加工难度要高，工艺也更加复杂。薄壁零件的加工精度受多方面因素的影响，夹具是机床加工系统的基础组成部分，也是工件铣削加工的最基本的环节，因此，夹具设计是否合理，装夹是否正确对于薄壁零件的加工精度有重要的影响。我们在实际的工作中，要对此环节加以充分的重视，在工作中不断总结经验，不断完善夹具设计，使其能够满足多种类型薄壁零件的加工需求。

参考文献：

[1]田姜涛.铝合金薄壁零件精密加工[D].上海交通大学硕士学位论文，2012.

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论文摘要:对机械加工生产线在节拍时间、柔性化进展、加工精度、综合自动化程度、可靠性和利用率等方面的进步和发展进行了阐述。并对其未来发展趋势进行了分析、展望。

从二十世纪20年代开始，随着汽车、滚动轴承、小型电动机和缝纫机等工业发展，机械加工制造中开始出现自动线，最早出现的是组合机床自动线。机械加工制造业中有铸造、锻造、冲压、热处理、焊接、切削加工和机械装配等自动线，也有包括不同性质的工序，如毛坯制造、加工、装配、检验和包装等的综合自动线。

采用自动线进行生产的产品应有足够大的产量；产品设计和工艺应先进、稳定、可靠，并在较长时间内保持基本不变。在大批、大量生产中采用自动线能提高劳动生产率，稳定和提高产品质量，改善劳动条件，缩减生产占地面积，降低生产成本，缩短生产周期，保证生产均衡性，有显著的经济效益。

一、机械加工生产线的发展状况

在汽车、拖拉机、内燃机和压缩机等许多工业生产领域，组合机床生产线仍是大批量机械产品实现高效、高质量和经济性生产加工的关键装备，也是不可替代的主要加工设备。现针对组合机床生产线来说明一下国内机械加工生产线的发展情况。

现代组合机床生产线作为机电一体化产品，它是控制、驱动、测量、监控、刀具和机械组件等技术的综合反映。我国传统的组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，近年来随着数控技术、电子技术、计算机技术等的发展，组合机床的机械结构和控制系统也发生了翻天覆地的变化。

1.节拍时间进一步缩短。早期的生产线要实现短的节拍，往往要采用并列的双工位或设置双线的办法。现在主要是通过缩短基本时间和辅助时间来实现的。缩短基本时间的主要途径是采用新的刀具材料和新颖刀具，以通过提高切削速度和进给速度来缩短基本时间。缩短辅助时间主要是缩短包括工件输送、加工模块快速引进以及加工模块由快进转换为工进后至刀具切入工件所花的时间。目前，随行夹具高速输送装置常用的有电液比例阀控制的或摆线驱动的输送装置。

2.柔性化进展迅速。数控组合机床的出现，不仅完全改变了过去那种由继电器电路组成的组合机床的控制系统，而且也使组合机床机械结构乃至通用部件标准发生了或正在发生着巨大的变化。传统意义上的组合机床刚性自动线和生产线，也具有了一定的柔性。由数控加工模块组成的柔性组合机床和柔性自动线，可通过应用和改变数控程序来实现自动换刀、自动更换多轴箱和改变加工行程、工作循环、切削参数以及加工位置等，以适应变型品种的加工。

单坐标加工模块由数控滑台和主轴部件（或多轴箱，包括可换多轴箱）组成。双坐标加工模块由数控十字滑台和主轴部件组成，例如数控双坐标铣削模块。

多轴加工模块是又一种重要模块，主要用于加工箱体和盘类工件的柔性组合机床和柔性自动线。这类模块有多种不同的结构形式，但基本上可分为自动换箱式多轴加工模块、转塔式多轴加工模块和回转工作台式多轴加工模块。自动换箱式模块由于可在专门设置的多轴箱库中储存较多的多轴箱，故可用来加工较多不同品种的工件。而转塔式和回转工作台式多轴加工模块，由于在转塔头和回转工作台上允许装的多轴箱数量有限，所以这种加工模块只能实现有限品种的加工。

除上述各种 CNC 加工模块外，机器人和伺服驱动的夹具也是柔性组合机床和柔性自动线的重要部件。特别在柔性自动线上，目前已较普遍地采用龙门式空架机器人进行工件的自动上下料，用于工件的转位或翻转。为搬运不同的工件，可在自动线旁设置手爪库，以实现手爪的自动更换。夹具配备伺服驱动装置，以适应工件族内不同工件的自动夹紧。

3.加工精度日益提高。为了满足用户对工件加工精度的高要求，除了进一步提高主轴部件、镗杆、夹具（包括镗模）的精度，采用新的专用刀具，优化切削工艺过程，采用刀具尺寸测量控制系统和控制机床及工件的热变形等一系列措施外，目前，空心工具锥柄（HSK）和过程统计质量控制（SPC）的应用已成为自动线提高和监控加工精度的新的重要技术手段。空心工具锥柄是一种采用径向（锥面）和轴向（端面）双向定位的新颖工具，其优点是具有较高的抗弯刚度、扭转刚度和很高的重复精度。SPC 是基于工序能力的用于监控工件加工质量的一种方法。目前，在自动线上这种质量保证系统愈来愈多地被用来对整个生产过程中的加工质量进行连续监控。

4.可靠性和利用率不断改善和提高。为提高加工过程的可靠性、利用率和工件的加工质量，采用过程监控，对其各组成设备的功能、加工过程和工件加工质量进行监控，以便快速识别故障、快速进行故障诊断和早期预报加工偏差，使操作人员和维修人员能及时地进行干预，以缩短设备调试周期、减少设备停机时间和避免加工质量偏差。

故障诊断技术中的基于知识的故障诊断技术，可对自动线运行中产生的所有故障进行诊断（而不是局限于诊断最常出现的故障），确定故障部位及其原因，这为迅速排除故障赢得了时间，从而显著地缩短自动线的调试时间和停机时间。

当前，自动线的控制技术已由集中控制方式转向分散控制方式。根据对这种新的控制模式的研究表明，采用分散控制系统要比采用集中控制系统可节省费用。这主要是由于分散控制系统可减少电缆敷设费用（采用总线系统）、减少电气保养维修费（由于提高了透明度）、省去控制柜台架（分散控制系统的控制柜直接设置在自动线的加工工位上）和无需设置集中冷却装置等。此外，这种分散控制系统由于总体配置简单，有利于加快自动线的投入运行，并由于一目了然的结构配置，在产生故障时很容易确定故障的部位。最后，分散控制系统的模块化和标准化也有利于降低成本和提高透明度。

二、机械加工生产线的发展趋势

随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高，高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床生产线，因此，组合机床生产线的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。

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关键词：印刷设备，机械零件，维修

 

引言

在印刷设备中机械零件的维修中，发现印刷设备的机械零件故障主要包括以下五种：零件变形、零件腐蚀、零件磨损、零件断裂、零件的配合位置出现偏差。印刷设备出现机械故障的主要原因就是这五种现象。如果印刷设备中机械零件的配合位置出现偏差，一般将其恢复到原位即可，而对于零件变形、零件腐蚀、零件磨损、零件断裂，就需要使用应急维修技术进行解决。

1印刷设备中机械零件的维修特点以及要求

机械零件修复范围包括各种进口、国产高精密模具、曲轴、轧滚、瓦座、印刷机滚筒、柱塞、油缸、油泵、液压马达、缸套、镀铬杆、齿轮键槽、转子轴承、轴承位等所有各种不同材质、不同形状机械零件的断、裂、划伤、磨损、密封、堵漏。论文大全。法兰、管道、阀门等不停车带压密封、堵漏。

修复印刷机械零件的过程中尽量保持零件始终处于常温状态，不变形、不产生内应力、无退火、软化现象；无断、裂的潜在影响；不产生脱落、无硬点、结合强度高，修补处机械性能高，通过选择同材料可满足不同性能的技术要求，要求修复后的印刷机械零件在硬度、耐磨、耐腐蚀都可超过新件。

2 印刷设备中机械零件的维修方法

通常情况下，我们可以将印刷设备中机械零件的修复工作分为五种，分别为：机械修理法、焊接修理法、粘接修理法、电镀修理法、喷涂修理法。这五种方法都具备一定的优点和缺点。我们可以根据印刷设备中机械零件的具体情况，例如，材料性能、形状尺寸和工作精度等，决定机械零件的修复方法。

2.1机械修理法

这种方法是一种最为实用、普遍的方法。当印刷设备的机械零件发生断裂、变形或严重磨损等现象时，通常会采用一些机械方法进行除了，例如重新加工、附加零件、局部变换或铆接等方法。例如，当某个印刷胶印机上的传动齿轮出现个别齿磨损的现象时，可以根据磨损的旧齿轮进行图纸的测绘工作。可以根据图纸进行加工，设计出一个大小尺寸和未被磨损时的齿轮相同的齿轮。然后，再将这个齿轮安装到印刷设备上，使得印刷设备能够进行正常的运转。再举一个例子，通常在胶印机上有一些窜水辊和窜墨辊，由于在窜水辊和窜墨辊的两头，容易受到长期的磨损，如果更换新的窜水辊和窜墨辊，则需要花费更昂贵的价钱。这种情况下，我们可根据原来的窜水辊和窜墨辊的尺寸加工一个与原来一样的轴头，并将其镶人到辊体中，这样不仅节省了不必要的开支，而且经济实惠地进行了印刷机械的修理。机修人员用的最普遍的应急维修方法就是这种机械修理法。机械修理法可以利用钳工技艺，同时可以通过车、铣、刨、磨、钻等基本的机械加工的工艺手段，进行印刷设备中机械零件的修复。

2.2焊接修理法

当机械零件出现断裂或者是较严重的损坏现象时，可以通过电焊的办法进行修理。焊接修理法的应用是极其广泛的。焊接修理法包括气焊、电弧焊和钎焊等多种方式。焊接修理法可以对铸铁、碳钢、铝或铜等金属材料进行修理。但是，当采用焊接修理法进行修理时，会产生很高的温度，由于零件的壁是非常薄的，而且细长的零件受热是非常容易变形的，因此，采用这种方法进行修理时对精度的要求是非常高的，要谨慎处理对于壁薄和细长的零件的维修。

2.3粘接修理法

这种修理法一般可以在机械零件断裂或磨损时使用。有时，印刷设备中机械零件的粘接也可以利用粘合剂或化学溶剂来实现。粘接修理法的应用范围也是非常广泛的。粘接修理法可以在金属之间，非金属之间或金属和非金属之间进行粘接，这种方法使用的典型的粘合剂包括环氧树脂、聚氨醋，丙烯酸双醋、胶等。在实际的修理过程中，对需粘接零件的表面，必须谨慎处理，应该保持需粘接零件的表面的清洁干燥，同时应该尽量使其粗糙，从而达到增加进行维修时的接触面积的目的。而且，在粘接时，还应该将固化时间考虑在内。例如，曾经我们单位的一台印刷机上的印版滚筒一端的轴承发生走内圈现象，对于其磨损部分，我们就使用了乐泰胶进行填充，由于在这台印刷机器上，有印刷任务必须完成，等着要用，为了争取时间，缩短固化时间，我们采用了添加促进剂并使用电吹风进行加温的办法。最后发现，印刷效果非常好，版面文字非常清晰，网点非常结实。但由于粘接的结合力太差，不能很好地抗冲击，而且抗老化及抗高温的性能也非常差，因此，必须及时购买相关的零件配件或者采用其他办法，使得印刷设备的性能得到提高。论文大全。

2.4电镀修理法

在机械零件出现磨损，并且磨损量不是很大的情况下，通常可以采用电镀修理法进行维修。论文大全。这种方法包括镀铬、镀铜、镀镍等多种形式。使用这种方法进行维修，不仅能够使机械零件的原有尺寸得到恢复，而且由于致密的电镀层的表面硬度是非常高的，这样就使得零件的耐磨性及耐腐蚀性得到了提高。在进行具体的维修过程时，这种方法达到了很好的效果。

2.5喷涂修理法

当机械零件磨损量非常大时，使用电镀修理法速度太慢，这时，可以采用喷涂修理法。喷涂修理法就是将喷涂材料加热软化，然后通过高速气流使软化的喷涂材料雾化，再将其喷涂到零件表面，使喷涂材料形成和原材料紧密结合的金属层，最后再经过精加工就能够完成修复。喷涂修理法具有速度比较快，操作简单等优点，喷涂修理法对于1毫米左右磨损量的轴型零件非常方便。但是，在使用喷涂修理法进行维修时容易产生较高的温度，因此，在采用此法进行壁薄或细长杆的零件的修复时，必须特别注意热变形的避免，必须使得零件的整体温度保持在80度以下。

3 结束语

现代印刷设备维修管理工作除了要恢复印刷设备原有的性能之外，而且应该使印刷设备的性能得到改善，从而提高印刷品的质量。印刷设备中机械零件的维修非常重要，应该采用合适的印刷设备维修方法进行印刷设备中机械零件的维修。印刷企业的印刷设备维修人员应该掌握一些应急维修方法，维修方法不仅要经济，而且应该具有很强的实用性，才能有利于印刷设备中机械零件的维修的改善以及达到良好的印刷效果。

参考文献：

[1] 卢林涛. 印刷企业生产设备安全管理探讨[J]. 印刷杂志，2008，(11).

[2] 李伟. 如何选择印刷机器维修小工具[J]. 印刷杂志，2007，(05)

[3] 杨志钢. 印刷机UV固化系统[J]. 印刷世界，2005，(03)

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【关键词】传感器技术；自动控制；应用；发展

前言

随着人们运用科学技术对未知领域和空间的探索，信息的种类及信息间的传递方式的多样化，要求信息处理的速度愈来愈快，信息处理的能力也要愈来愈强，从而使传感器信息采集技术在工业自动控制系统中应用颇为广泛。在自动控制系统中传感器技术相当于自动控制系统的“皮肤”，其作用极其重要，能精准并迅速的感受到不同的环境、操作对象所传递的相关信息，为有效的控制自动控制系统以精、细、准的标准运行提供了必不可少的条件。

一、认识传感器技术

传感器是一种探测和感受并传递外界的温度、光亮、烟雾浓度和湿度等各种信号的装置。它是通过一些敏感性元件来感受被检测的非电信号的物理量，再通过转换元件把被检测的非电信号物理量转换成方便并适于传输和测量的电信号物理量。这种信号间的转换是运用了生物、化学以及物理等学科现象和效应进行的各种能量形式的相互转换。传感器技术是一种不仅包含了传感器的物理量之间的转换、所用材料的选择、结构与外形的设计以及开发和应用等多方面的全面性技术，而且还是多种先进学科之间进行交叉、融合而形成的综合性的高新前沿技术。传感器技术是采集现代化工业生产以及人们日常生活中的各方面信息的主要方法和方式，对提高人们的生活水平、科学研究的进步和生产技术的研发有着不可替代的决定性作用。传感器技术的先进与否直接影响科学和国民经济发展。

二、传感器在自控系统中的应用

自动控制在现代化产品生产中应用极为广泛，传感器又在自动控制系统中的应用非常普遍，因此自动化生产中传感器的应用遍布各个环节。

1、在工业机械手中的应用

在电子行业，电路板的印制以及电子电路的焊接是一个较为繁琐的过程，为了保证其精准精细的特点，目前多采用机械手来运作，它通过各种传感器获得相关信息，对所需操作的元件的位置、大小以及电路路线等得以确定，可以做到自动、精准、无误的完成各项工作，减少了人工操作的劳动强度和误差。

2、在AGV自动控制送货车中的应用

在AGV自动送货车中采用超声波测距传感器来判断建筑物内人和物体所在位置，运用红外线色彩传感器来控制小车的运动轨迹并识别小车的位置，采用条形码传感器进行货物识别，已达到自动运送货的目的。

3、在机械加工过程的应用

目前机械加工都是采用数控机床来操作，数控机床的运行主要是采用传感器技术来检测驱动系统、轴承系统以及回转系统和摩擦温度监测与控制等。按照给出的切削加工指令指示控制机床运行，利用传感器检测出影响刀具与工件相对位移的因素，例如机床的位置、速度以及变形、振动等，并通过传感器监测工件加工过程的状态，根据传感器的检测结果来调整工件的加工条件，保证加工精准度。工件加工完毕后，还要利用传感器技术对其进行质量检测，以确保工件在以后应用中的可靠性。

4、在车业自动控制系统中的应用

随着时代的发展，传感器技术的应用使汽车行业的出现了前所未有的新面貌。汽车的纯机械式控制部件由自动控制系统所取代，增强人性化服务功能，全面地改善了汽车的相关性能，降低油耗量，减少汽车尾气的排放量。在汽车中把位置、温度、压力、气敏等各种传感器运用在所有的重点控制系统中，使汽车全身都运用了先进的检测和控制技术，从而做到了操作起来更方便、舒适，行驶的过程中更安全、可靠。

5、在机器人控制中的应用

随着高科技术的发展，机器人的相关研究与机器人在现代化生产生活中的应用，是高科技术自动化和智能化的综合性表现。科研工作人员采用传感器技术，在机器人与人类的相应部位上安装了与人类相似的感触、视觉和运动协调等相关功能的触觉、视觉、力觉以及超声波等多种传感器，从而使机器人具备了智能探测发现工作对象并可以对其进行处理加工的能力，提高了智能机器人感知能力和应急反应能力，可以代替人工更灵活、更妥善地完成一些具有危险性的和难度较大的复杂的工作。

三、传感器技术发展趋势

现代化产品的生产可实现自动化控制的关键是在产品生产过程中运用了传感器技术。传感器技术说是这是现代化发展的重要技术之一，其发展水平越高，自动化系统的功能就越强大。现在人们对传感器技术的应用比较广泛，不管是生产还是生活中传感器技术的应用随处可见，人们对其的重视程度也日趋高涨，因此传感器的研发也就成为了高科技术研究目前最为火热的话题。

1、新材料的研发

随着材料工程的发展，传感器种类的多样化，使传感器的材料不仅仅限于半导体和陶瓷材料，而是向着高科技材料光导纤维和超导材料的方向进军，目前纳米材料等新式材料应用给传感器技术注入了新的血液，同时也使传感器具备了新的功能和外形结构，为人工智能材料开辟出了新天地。

2、多功能一体的研发

也称为多功能集成，在同一时间多个被测参数可以由一个传感器同时检测出来。例如可以同时检测出Na+，K+和H+等离子的多离子传感器，常用于水质的检测，以及可以检测物体所受压力和物体所处环境的温度两个参数的硅压阻式复合传感器。

3、集成化的研发

随着精细化加工技术在各个行业、各个领域产品中的应用，集成化技术也成了传感器技术发展的一个重要方向，促使传感器产品达到质量高性能化和体积小型化。集成压力传感器就是把受压力变化是电阻值随之变化的压敏电阻、电桥电路和可以放大电压的电压放大器电路以及温度补偿电路集成在一个芯片上。集成传感器的功能单一、误差较小、价格便宜、反应速度快、微型体积、功耗较低以及电路简单等特点适宜于异地远距离操作。

4、智能化的研发

智能化传感器是将采用集成化技术的传感器与微型处理器两者有机结合起来，形成具有检测和处理信息功能的传感器。现在，智能化传感器发展空间颇为广阔，把它与人工智能相结合，可以对所检测到的信息进行分散处理，可以降低制造传感器所需要的成本。由于智能化传感器具有高精准度的信息采集、检测和编程自动化等多样化功能，因此未来传感技术研发智能化将是重中之重。

5、微精细化的研发

在顺应现代化工业发展的要求下，传感器在生产和生活中加工技术的微精细化的地位越来越凸显。伴随着集成技术在电路工艺的应用，微机械精细加工技术应运而生，它是把离子、电子、激光等光束和化学刻蚀工艺运用到微型电子元器件加工上的专业性技术。目前微精细化加工技术已在传感器制造工艺中得到了广泛应用。

四、传感器技术面临的桃战和机遇

现在由于科技发展的迅猛，使得产品的生产和传输系统越来越复杂繁琐。单纯的自动控制系统已不能满足现代化发展所应具备的条件，主要体现在摄取信息的方式跟不上科技的发展以及传感器本身存在智能化和网络化等方面技术落后上，这两个方面的原因使自动控制系统的发展呈现出步步维艰、难以突破的尴尬局面。由此可以看出传感器技术的重要性，也表明传感器技术的前行的道路存在的极大阻力，有着严峻的挑战。

新型技术的开发，带来新一轮的技术革命，全球开始步入信息化时代。在这个以信息传递为重要通讯的时代中，能可靠并准确无误的传递信息的技术是最为重要的，然而人们的生产和生活领域离不开传感器技术，它是获取和传递不同信息的重要途径和手段。在现代化自动控制系统的生产过程中的很多环节都要运用传感器来监视、检测和控制各种参数，已达到高标准、高质量的设备运行和产品生产。由此可见，高优质的传感器是现代化生产的基础，传感器技术推动着社会的进步和经济的发展，是现代化科学发展的一项核心技术。高科技术的发展同样推动传感器技术加速发展，因此在未来传感器技术将会踩在高科技术的肩膀上驰骋。

五、结束语

传感器技术在自动控制系统中应用主要体现在信息的传递方面，它使系统中信息间的传递和能量间的转换更加方便、快捷，促使系统各个组成部分顺应自然的相互联系在一起，从而形成一套完备的整体系统。随着自动控制理论推进着自动控制系统的前行，传感器技术在自动控制系统而变尤为重要；同时由于现代化产品高品质、高精准度的迅速发展，也要求传感器技术的研究步伐也越来越快。时代在进步，社会在发展，传感器技术将会融合更多学科技术，达到更高的技能水准，从而带动各行各业迅猛发展，是现代化科学发展必不可少的一项技术。

参考文献

[1]李婧.浅谈传感器技术发展与应用[期刊论文]-科技资讯，2009（14）.

[2]杨清梅，孙建民.传感器与测试技术[M].哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2004.

[3]苗涛，刘宏新.传感器在自动化生产线上的应用[期刊论文]-企业标准化，2001（4）.

[4]孙开逊.现代传感技术在信息科学中的地位.工业计量，2006（1）.

[5]赵长富，李千新.传感器在工业机器人中的应用[J].组合机床与自动化加工技术，1987，

[6]谷有成，孔英，陈若晖.传感器技术的发展和趋势综述.物理实验室，2002（12）.

[7]刘梅.传感器技术---现代科技开路的先锋.中国科技信息，2005（18）.

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关键词：典型、偏心轴、车削、工艺

中图分类号：C35文献标识码： A

1、引言

偏心轴在现代社会中非常典型，也是汽车、火车制造等领域的重要部件，但偏心轴的加工是机械加工中的难点，尤其是在我国，偏心轴的加工技术还比较传统，加工的精度也不高，影响了实际应用。偏心轴有阶梯偏心轴、异形偏心轴和光轴偏心等形式，可以传递运动和扭矩，在汽车、火车等应用中发挥着动力传递的功能。论文将结合笔者的研究学习经验，分析偏心轴车削的方法和工艺，为相关的研究提供参考。

2、偏心轴车削加工的介绍

2.1偏心轴车削加工的方法

偏心轴的轴向平行但不重合，车削偏心轴的方法比较多，如双重卡盘法、三爪自定心卡盘法、四爪单动卡盘法、偏心卡盘法、专用夹具法等，偏心轴加工工艺水应了企业加工的能力，尤其是对于大型偏心轴的加工。偏心轴的加工在轴类零件中属于难度较大的，最常见的车削加工方法有三爪法、四爪法、花盘法和专用夹具法。

2.2传统的加工手段

偏心轴的装夹具有一定的难度，在传统的车削加工中，要求操作的技能强，三爪车削法适应小偏量、偏心距小、精度要求低的情况，但要求操作者有较高的理论计算能力；但是三爪车削法的缺点也比较明显，如加工要求多数难以达到，装卸时误差难以控制、加工费时等。四爪车削法适用于单件、偏心距大、精度较低的情况，要求操作者技能娴熟，装夹时要求高，但是四爪车削法的实际操作性差，加工费时，工件的找正、测量偏心距比三爪法麻烦、卸下工件时需要重新找正、测量，没有互换性可言。专用夹具车削法可以完成加工的任务，降低劳动强度，提高偏心轴加工的互换性和精度，如下图1所示，但是加工比较困难，效率低，尤其是对于现代制造，难以满足高精度、高效率的要求。

图1：专用夹具车削偏心轴

3、典型偏心轴车削工艺研究

首先要确定零件的生产纲领和类型，本文研究的偏心轴属于中小批量，因而要求有较高的互换性，精度中等，采用专用机床和夹具。其次，偏心轴的加工材料是34CrNiMo，其综合机械性能好，具有抗冲击、承载能力强等特点，属于高淬透性合金调质钢。再者，偏心轴采用调质处理，即淬火加高温回火，淬火可以改善偏心轴的性能，并为回火做准备，回火决定了偏心轴最终的机械性能，经过热处理后的偏心轴有较好的强度、塑性和韧性，综合性能高。本文研究的偏心轴是两心偏心的工件，结构相对简单，加工定位的关键在加工偏心外圆上，在加工轴大端需要用心轴作为辅助支承。加工的步骤如下所示：

（1）要检查毛坯是否存在缺陷，铣断面加工中心孔，中心孔可以作为心轴的辅助支承，一般选用高精度镗床，确保一定的精度。

（2）加工大端外圆，此时需要控制偏心外圆垂直度误差，并且留有加工的余量，为下一道工序做好准备。

（3）加工小端外圆，与加工大端外圆相似，控制外圆垂直误差，流出直径加工的余量，方便下一道工序做出调整。

（4）加工偏心外圆时采用专用夹具，粗加工偏心外圆表面，调整基准轴线与偏心轴线的距离为80mm(+0.03mm/-0.03mm)，平行度公差为0.03mm。

（5）粗加工之后进行热处理，检验零件是否达到加工的技术要求。

（6）精修中心孔。

（7）精加工大断面，使偏心面的宽度达到40.5mm(+0.2mm/0)，侧面到轴端面的距离为128mm，轴表面精度为φ65h6,φ60h6。

（8）精加工小断面，偏心面宽度为40mm(+0.1mm/-0.1mm)，侧面至端面的距离为278mm，加工精度要求达到φ65h6,φ55h6。

（9）使用专用夹具加工偏心外圆，精加工偏心外圆表面，确保基准轴线到偏心轴线的距离为80mm(+0.03mm/-0.03mm)，平行度公差为0.03mm，偏心直径为225mm(0mm/-0.07mm)。

（10）对产品进行全面的检验，要求粗加工轴表面的粗糙度达到Ra1.6um，而偏心外圆表面的粗糙度达到Ra0.8um。由于本文研究的偏心轴属于中小批量生产，偏心轴在机械行业发挥的作用比较大，尤其是在传递转矩和运动时，因而需要进行探伤处理，在调质前后都需要进行一次金属探伤，一般采用超声波探伤，并且对加工完成之后的表面进行磁粉探伤，确保工件的质量。

偏心轴的形状比较复杂，加工的材料和性能要求也有很大的区别，因而在加工之前需要对技术指标、选用的材料、加工零件的大小、装夹方式、热处理、加工精度等做综合的考虑，制定完善的加工工艺，减少加工成本，并提高进度，保证质量。

4、结束语

偏心轴属于难加工产品，但是其重要性又是不言而喻的，因而研究其车削加工的方法和工艺，对于提升加工的效率和质量都有重要的参考意义，相关研究值得深入。

参考文献：

[1] 罗微波,周金燕. 一种车削加工偏心轴的方法[J]. 机械工程师. 2014-08-10.

[2] 朱明祥. 两端同偏心零件车削工艺及夹具设计[J]. 机械工程师. 2008-01-10.

[3] 刘洁. 偏心件车削及夹具设计[J]. 机械工程师. 2012-06-10.

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[5] 张原. 谈谈偏心工件的车削方法[J]. 科技创新与应用. 2012-05-08.