生产排产计划精品(七篇)

序论：写作是一种深度的自我表达。它要求我们深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隐藏在内心深处的真相，好投稿为您带来了七篇生产排产计划范文，愿它们成为您写作过程中的灵感催化剂，助力您的创作。

篇(1)

关键词：主生产计划排产；MES；倒序排产

中图分类号：TP319 文献标识码：A 文章编号：1009-3044(2011)01-0235-03

From the MES to ERP to Achieve a Bottom-up Roll the MPS

ZHANG Qi-liang, DAI Qing-yun, ZHOU Ke

(Faculty of Information Engineer, Guangdong University of Technology, Guangzhou 510006, China)

Abstract: Aiming at many varieties small batch production enterprise of difficult problems, and put forward Workshop presented by the MES based on data collected from the bottom-up pass to ERP in the MPS of the scheduling problem, solve the MPS roll the ERP master production scheduling production technical bottleneck. Application of these results, an auto parts manufacturing sector in the practice, and achieved good results.

Key words: main production plan production scheduling; MES; back scheduling

1 多品种小批量生产的气门生产企业主生产计划排产面临的问题

当前市场对产品的多样化和个性化的需求越来越强烈，多品种小批量生产己经逐步成为当今制造类企业的主要生产方式之一，这种生产方式的一个主要特点就是能够灵活地适应市场的多样化和个性化需求，及时的按需生产，但同时也给企业管理者带来了许多挑战：如产品品种多、工艺多、设备多、生产线多、批量不相同、工艺路线不一样、交货期短等，在这样的条件下，如何准确制定物料需求计划和主生产计划一直是实施ERP的重中之重。ERP（企业资源计划）应该以生产为核心，这点是业界公认的。但如何以生产为核心？却极少有详细的论述。根本原因在于“详细生产排产”这个技术瓶颈。车间里或者生产线上的生产作业计划、生产过程的调度和管理仍然是在用最初最原始的那种老方式――多数时候是经验，有时候是感觉在起作用，加上少量的以EXCELL为工具的报表运算，虽老虽笨但是有效。ERP功能再强管得再宽似乎也管不到这里。结果，表面风风火火的ERP与企业最关键的运转过程发生了断层，从这个断层衍生出来的一大堆问题成为众家ERP难解之死结。最突出的一个：企业生产调度是要对企业最底层的生产资源――人员、设备、场地等，按照它们的能力进行合理安排。但是上层的ERP无论干什么事情都不去考虑这些资源和它们的能力，或者假设生产能力无限，或者按照一个人为定义的瓶颈资源进行简单四则计算。这种关键矛盾由于ERP技术瓶颈的存在而无法解决，ERP的前景可谓是不容乐观。那么，这到底有什么难的？为什么众多的名牌ERP企业都无法提供这种基本功能？ERP技术瓶颈到底在什么地方？回答这个问题，就要从主生产计划的排产问题说起。本系统幸运的是对企业底层的生产资源的基础数据已经由MES（制造执行系统）系统负责完成。本文重点解决由MES系统提供的基础数据自下往上实现ERP的MPS(滚动主生产计划)的滚动、倒序排产问题，实现如何解决一个月上千个品种的多品种小批量的主生产计划排产难的问题。如何利用“ERP企业资源计划”中的“R――资源”去体现出“P――计划”的价值。计划的做得是否准确、可行、及时直接关系到ERP系统中生产计划和调度的成败。

2 MPS（主生产计划）简述

MPS（主生产计划）是ERP的一个重要的计划层次，一般来说 ERP系统计划的运行时从主生产计划开始的，它是确定每个具体产品零部件在每个具体时间段的生产计划，计划的对象一般是最终产品对应的生产零件，即企业的销售产品对应的生产零件。它起着承上启下、从宏观计划向微观计划过渡的作用。主生产计划是生产部门的工具，因为它指出了将要生产什么。同时，主生产计划也是市场销售部门的工具，因为它指出了将要为用户生产什么。所以，主生产计划又是联系市场销售同生产制造的桥梁，使生产活动符合不断变化的市场需求，又向销售部门提供生产和库存的信息，起着沟通内外的作用。

3 主生产计划在ERP中的实现

3.1 主生产计划在ERP系统中的流程图

主生产计划基础数据来源说明：

1）合同评审BOM（物料清单）的基础数据来源于预测订单和需要经过评审的销售订单、生产BOM基础数据可以来源于评审BOM、或者没有经过评审的销售订单对应的标准BOM。

2）通过生产BOM生成计划订单，主生产计划通过计划订单拣单来产生（通过订单的优先级和订单的交货期来拣单），主生产计划审核通过产生生产订单，通过调度下达到MES车间生产。

3）自下往上是说ERP中MPS排产对车间设备能力运算、车间工艺在制品的统计可以实时反应到ERP中实行排产参考。

3.2 主生产计划和物料需求计划在ERP系统中的软件实现

技术上采用面向对象的pascal语言，dephi2007开发工具，软件架构上采用三层c/s架构：即客户端、服务器、数据库的分布式多层数据库开发 。Delphi提出的MIDAS（Multi-Tier distributed Application Services Suite多层分布式应用服务器组），是把原来Two- Tier数据连接放到了服务器端的COM组件上，客户端只剩下了执行文件和MIDAS.DLL，前台和服务器上的COM组件，通过DCOM机制互相沟通。这一层，称为应用程序服务器（Application Server），或者称为中间件。这种多层分布式工作机制，主要基于几点考虑：1） 减少客户机的维护量，因为前台程序比较简单；把企业逻辑封装在通用的中间件应用服务器中，不同的客户都可以共享同一个中间层（包括Web），而不必每个客户都单独实现企业规则，避免了重复开发和维护的麻烦。由于客户程序相当瘦（这就是现在流行的瘦客户机概念），无论是开发还是，都变得简单了。2） 便于升级，当中间件升级的时候，客户程序可能不需要变化；3） 实现了分布式数据处理，把一个应用程序分布在几台机器上运行，可以提高应用程序的性能，也可以把敏感部分封装在中间件，为不同的用户设置不同的访问权限，增强了安全性。4） 减少直接连接数据库的用户数目，减少费用。使用在原来的MIDAS基础上的DataSnap技术。DataSnap主要提供客户端和中间件之间的通信，不但支持COM+技术也支持TCP/IP或者CORBA，它们使用类似的界面和方法，其结果由程序自动完成，这就大大扩充了它的应用范围。这样的三层架构既可以满足局域网内的高速运行，也能实现远程访问，还可以使服务器和数据库分离。客户端上程序上采取DLL封装模块的方法。服务端上采取事务与连接池缓冲的技术，增加系统的稳定性能。数据库采用SQL2000和SQL20005，采用视图、存储过程、触发器、跨数据库链接服务等技术来采集或者同步PDM、MES、ERP、CAPP等数据库之间的数据。

3.3 主生产计划ERP系统中数据库设计

图3为ERP主生产计划和物料需求计划在ERP系统中数据库设计。

3.4 滚动主生产计划在系统中的实现

3.4.1 合同评审（BOM评审）

图4为BOM评审。

通过制定销售预测订单提交，进入合同评审，对BOM评审，执行存储过程z_p_ImportMrp_PlanBOMFromAccredOrderBOM保存数据到评审BOM表MRP_AccredOrderBOM

3.4.2 制定生产BOM

图5为生产BOM。

销售订单导入生产BOM，执行存储过程ImportProPlanBom，存入表MRP_Planorderbom。

3.4.3 计划订单

计划订单基础数据来源于生产BOM的审核通过，执行存储过程：ImportProPlanBom写入计划订单表：MRP_PLANorder。

3.4.4 主生产计划（来源于计划订单）

说明：新增功能：实现滚动排产功能。只要是MES系统中还没有完成的订单和生产订单调度中还没有下达到MES系统的订单都可以拿来排产，滚动下来的记录可以修改成品期和投料数，由计划预排功能运算出开料日期。若没有MES采集提供实时的数据。就不能使生产连绵不断地、周期性地、均衡平稳地滚动进行，这增强了计划的预见性和计划间的衔接，提高了计划的应变能力，是一种先进的计划编制方法。在ERP系统中编制的滚动计划是以时间为轴，以固定的时间段为滚动期，连续不断地安排生产任务的表。这个时间段可长可短，可以最终产品的制造周期为单位，也可以阶段性的任务完成时间或会计期间为单位。按一个月排好的订单顺序，必要保留好应付所谓插单、追加订单的空间，这样月计划做好后，这样的计划比较粗落，原因可能来自于计划的追加和更改，重新打破了主生产计划(MPS)。这样就会搅乱整个月的订单计划的编排，计划的特点就是这样，越是精密，调节的余地就越小，就越僵化，没有弹性。因此在刚上系统时候有一个磨合期、等数据准确完整了计划就会达到一个平衡点，使生产效率达到最优化。执行的存储过程是：p_InserPlanMainsub，保存在：MRP_planmain和MRP_plansub表中。

添加功能：实现拣单排产。

计划预排功能：根据一下的产品特征拉动式倒序排产，从成品期往前推出开料日期。

倒序排产倒序排产(Back Scheduling)计算开工日期及完工日期的一种方法。排产计算由合同的交货日期开始，进行倒序计算，以便确定每道工序的完工日期。 含义 倒序排产法(Back Scheduling)，是计算开工日期及完工日期的一种方法。是指将MRP确定的订单完成时间作为起点，然后安排各道工序，找出各工序的开工日期，进而得到MRP订单的最晚开工日期。排产计算由合同的交货日期开始，进行倒序计算，以便确定每道工序的完工日期。

根据企业的工厂日历结合产品加工特征编写执行存储过程：p_productorscheduling实现拉动式倒序排产从成品往前推出开料日期。这样就能减轻手工计算开料日期，在没有上系统之前一个星期排54万支气门要几天，现在十几分钟可以排完。大大提高了排产效率。

选中用料计算功能:实现此物料当前可用库存量是否能够排产：执行l_p_PlanMainKF_Need存储过程。以往是手工去仓库检查库存，上系统以后系统自动计算出当前可用库存。不会出现混乱和出错的问题。提高了工作效率。

进度计算功能：MES系统跟踪车间关键工序已加工多少，还需要加工多少，从车间层到计划层，从上往下透明化实时数据使得ERP对MPS的能力运算提供了依据，能够更好的对当前排产的能力估算提供有效的参考。

在此界面上还可以实现对下达的订单进行暂停、恢复、取消功能，为了更好的实现生产调度。

至此，主生产计划审核通过就下达到生产订单，生产订单进行调度下达到MES。

滚动主生产计划解决了一下几大问题：

1）使生产计划周期性、连续性、滚动性的执行；

2）增强了计划的预见性和计划间的衔接性，提高了计划的应变能力；

3）系统自动地拉动式倒序排产，从成品期往前推出开料日期；

4）从车间层到计划层，从上往下透明化实时数据使得ERP对MPS的能力运算提供了依据，能够更好的对当前排产的能力估算提供有效的参考。

4 结束语

本文解决了由MES系统提供的基础数据自下往上实现ERP中的MPS的滚动、倒序排产问题，解决了MES系统由车间层资源从下往上透明化传达到ERP计划层的排产的难解之死结。解决了企业生产调度对企业最底层的生产资源――人员、设备、场地等资源，按照它们的能力进行合理排产。实现了一个月上千个品种的多品种小批量的主生产计划排产难的问题，实现了各个生产部、销售部、产品部、采购部之间的数据共享和办公室无纸化。结合公司的实际运用ERP系统中信息技术与先进的管理思想，利用“ERP企业资源计划”中的“R――资源”去体现出“P――计划”的价值，提高了企业的生产效率。系统已经成功运用于某气门生产企业。取得了良好的经济效益。推动了企业信息化的发展。正如企业的生产部谢经理说的：“采用了主生产计划滚动排产方法，我们的效率提高了，数据准确性提高了、计划及时性提高了。我们的向着信息化高速公路迈进。”

参考文献：

[1] 罗鸿.ERP 原理・设计・实施[M].3版.北京:电子工业出版社,2005.

篇(2)

【关键词】大数据;MES分析

烟草行业的MES系统的实施已经很普遍。其主要是通过与卷烟工厂各PCS系统的接口，进行功能集成和数据传输，来及时了解生产过程的全面情况，以不同的维度在不同的时间段来掌握卷烟的生产过程中各要素之间的变化关系，从而提高卷烟生产过程在线控制能力;通过整合不同来源的数据，比如：实时数据、在线质量数据、设备运行数据、出入库数据、消耗数据等进行分析，从而找到过程管理中的短板，提高过程管理水平。下面我们结合陕西中烟目前正在实施的MES项目，从卷烟计划排程和生―产过程质量控制为例，来探讨如何运用大数据分析法来完成MES中的功能。

1.卷包排程

卷烟工厂通常的做法是生产组织部门依据省级中烟公司下发的月度生产计划，按照工厂自身的设备产能，通过收集市场订单要求、物料的供应情况等外部信息来确定月度各卷包机台的日作业计划，并下发各卷包机台执行。在这里，我们的关注点就是各卷包机台的每日生产作业计划。卷烟生产的特点是大批量连续生产作业。这就要求在设备保障和物料供应方面要有足够的保证。MES系统中根据排产模型、产品模型、交货期限、订单优先级、实时生产信息、工作日历、设备的生产能力等排产资源各方面的信息并结合排产策略，通过排产计算引擎自动的对月度生产计划进行分解，卷包自动排程制定出详细的卷包车间的卷包生产作业计划、卷包生产工单，进行自动排程。

2.制丝排程

以卷包计划拉动制丝需求，结合排产策略自动产生周期性的制丝计划通过将卷包日机台生产任务转换为烟丝消耗，拉动制丝需求，根据预计烟丝消耗、实际烟丝库存和制丝线产能，同时结合储柜留存、设备保养等信息，根据最高最低安全库存控制烟丝的产量，以保证烟丝正常衔接且不超出工艺时间。按照制丝批次产生规则以及批次优先级的策略产生制丝批次计划，根据科研配方要求来拉动对梗丝、膨化烟丝、香糖料的需求，保证制丝车间的生产顺畅和卷包车间的烟丝供给。通过此功能模块用户可以产生一定周期长度的滚动制丝计划版本，并且提供手工调整等操作可以对制丝计划版本进行维护。

这些数据的来源包括了ERP、制丝中控、能源管理、卷包数采、高架库系统及各控制系统的PLC信息。MES通过对这些数据的整合提取，为计划的制定提供了详实数据，从而保证了排程的准确及时，达到了参数化的排产计划调整。仅需对生产环境数据（设备、维保计划、生产日历等）按照实际情况做些许微调，即可启动自动排程;利用现场配备的终端或无线手持式终端，实现生产计划到班时、机台和工序段的排程变动进行及时提醒，新生成的生产工单可以即时下发到生产现场，从而达到有效指导生产的作用;拉动式的排程。 “卷包计划拉动制丝计划、制丝计划拉动投料计划”的模式，保证了生产计划的系统性，使生产组织由原来的刚性配置、改动困难，变为柔性组织、灵活安排。通过对生产结果的改变自行拉动生产各过程的相应变动，使生产组织更加科学和贴近生产现场实际，提高了生产组织水平;滚动式的排程方式，提高了生产变化应对能力。当发现生产出现异常，影响生产任务执行，系统则快速调整排产资源配置，启动生产计划重新排程，形成新的、满足计划执行需要的工单，及时调整生产执行，从而保证了生产调度的准确和及时。

在质量管理方面，通过对工艺质量文件中指标的参数化转换，配置公司、工厂二级参数，实现不同层级参数下的分别分析和考核，同时，通过分析参数与实际执行结果之间的关系，为工艺管理人员寻找参数与标准之间的最佳匹配关系，从而优化工艺技术标准、质量检验标准参数提供了数据依据;依据由底层控制系统提供的工艺报警信息，但系统没有直接将底层系统报警罗列在MES中，而是通过在MES中设置面向工艺质量管理人员的二次报警统计规则，实现在线报警信息的过滤与分析。系统只对管理人员提供现场未按规则采取及时处理措施的报警信息进行提醒，从而了提高工艺质量管理人员进行有效管控的针对性;通过运用大数据分析法的整合，MES系统中包含了功能完备的SPC模块，不但可以依据采集的过程数据通过SPC模块的在线分析功能，快速发现和定位生产过程中的重大质量问题，还提供了专业的质量均值、标准偏差、合格比、CPK、工序能力指数的分析工具。通过分析系统还提供了质量追溯工具。可以反向从卷包机台产品开始上溯到投料出库的整个生产过程，由系统自动生成产品物料谱系。可以从发现产品质量问题的牌号、班组、机台、问题物料向上追溯其各环节对应的工单和批次号，通过对工单执行结果的分析，找出产生问题的生产环节。追溯结果提供人工录入到MES系统中（包括质量问题、追溯情况、原因分析、改进要求、改进措施、效果验证等内容），还可以对这些数据做进一步统计分析，为提高产品质量，实现均质化生产提供技术手段。

参考文献

[1]《卷烟工业企业生产执行系统（MES）功能与实施规范》（YC/T 388-2011）.

篇(3)

1多叉树随机森林模型

决策树是随机森林算法的基本单元，决策树的构造是由一个随机向量所决定。随机森林算法的本质是组合多个弱分类器(决策树)，使其误差减小的一种分类算法，一般采用二叉决策树作为基本模型，其模型如图1所示。由于二叉决策树只能对数据进行2分类，针对多类数据需对二叉决策树进行节点多分叉，形成每个节点多次分叉的过程，从而构造了多叉决策树模型。随机森林的生成过程分以下4步:Step1(Bagging过程):假设每类训练集中有N个样本，有放回地随机抽取n个样本，作为一棵决策树的训练样本。Step2(分裂属性选择过程):假设特征向量是m维，选取m1维作为子集指定给每个节点，从m1中选择分类效果最佳的一维特征作为接点的分类属性，且保证在随机森林的生长过程中m1保持不变。采用信息熵作为判断节点分裂属性选择的依据，设数据集种类为m，任意一个数据集的分类概率为Pi，则信息熵表达式H(X)为从以上步骤可以看出，随机森林算法的误差更为稳定，克服了单一决策树的不足，体现了多个弱分类器合成强分类器的优势。

2算法的实现

粗日排产控制的主要任务是根据周计划投产品种和数量信息，进行日投产品种和数量的确定。企业中常用的粗日投料策略主要有两种:基于投产品种平均分配的投料策略和基于品种投产量平均分配的投料策略。基于投产品种平均分配的投料策略，对周计划以品种为单位进行拆分，确定日投产品种;基于投料量平均分配的投料策略，将周计划中的各个品种的投产数量平均分配到每日。该两种方法都未考虑品种更换对生产的影响，导致实际生产“改机代价”较大。本文提出采用基于随机森林的排产控制策略，以降低改机代价为目标，首先对周计划投产品种进行聚类分析，然后在此基础上，采用基于品种平均和投产量平均的综合策略，确定每日投产品种和各个品种的投产数量。

2．1分类因素提取与确定(1)分类属性及权重确定。分析半导体生产中，“改机”影响因素有:圆片尺寸、装片胶、框架型号、模具、塑封料、等。不同属性影响品种更换的代价不同，如模具更换需要约4h的时间，而塑封料更换仅需要15min左右的时间，利用赋权的方式对各个属性的“改机”代价影响程度进行给定，假设单位改机时间代价为t，各个因素的权重因子为ω1，则各因素的“改机”代价如式(2)所示:(2)分类类别个数m的确定。我们将周计划中投产的不同半导体作为分类依据，根据不同的半导体种类进行类间分类，设半导体的类别个数为m。(3)投产量对分类结果的影响。一般来说，车间中各个类型的产能基本均衡。本文假设半导体生产工序的各个类型的产能均衡，考虑品种投产量对品种划分的影响，对每一类别内品种投产量总和进行限定，保证聚类后，各个类别的投产量也基本均衡，则每个类别中的总产量约为。

2．2基于随机森林的排产模型我们以品种名称、投产量、交货期和所属类别作为半导体排产的特征信息，设Xi是每类半导体的特我们将半导体的生产类别个数m作为分类数量，将不同种类的半导体特征向量作为训练随机森林的训练集，具体步骤如下:Step1:根据半导体生产种类确定分类数，进而确定随机森林的分叉数m，对每类半导体选取nx作为训练集，总共mnx个训练样本。Step2:将不同的半导体训练样本分别标记模式类别(1～m)。Step3:从训练样本中随机抽取0．7mnx个训练样本，按照第2节所述构建半导体分类决策树。Step4:重复step3，构建多颗决策树，生成随机森林。Step5:将待分类的半导体排产数据通过训练完成的随机森林进行完全分类，确定每个半导体排产数据的模式类别。Step6:对分类后各个类别的投产品种分别进行排序，交货期越早，排序越靠前，需进行优先生产。Step7:针对交货期不紧张的生产订单，则根据半导体数据分类结果进行合理的投产。

3实验评估

3．1分类准确性实验实验选取7种不同型号的半导体进行研究，投产信息如表1所示。按照2．2节所述，将实验的每种型号的半导体信息转变为特征向量，将7种型号的半导体特征向量作为分类依据，从而完成随机森林的构建。设每类半导体的投产量为niz，算法准确分类数为nii，平均分类准确率为pt，则将其定义。表2表明:本文算法对不同品种的半导体的分类较为准确，其平均分类准确率高达98．4%，从而验证了算法在半导体排产中的数据分类可行性。

3．2“改机”时间比较实验按照2．2节所述的算法流程，对待排产的半导体进行合理安排，为了方便比较不同类型的半导体粗日投料对生产的影响，假设生产车间只有一道工序，每种类型的产能各有一台机器，改机单位时间为10min，分布对基于品种平均分配的投料策略、基于投产量平均分配的投料策略和本文提出的基于品种分类的综合投料策略控制下的生产过程进行比较，其实验结果如表3所示。由实验结果可得:本文所提出的基于随机森林对半导体品种进行分类算法能够很好的减少改机时间代价，从而缩短生产周期，提高生产速率。为了方便计算，实验给出的规模较小，一般在半导体实际生产中，周投产品种达上千种，本文算法在规模庞大的实际应用中更能发挥其优越性，假设背景企业中，采用该算法后，生产周期缩短了约27h，即改机时间代价降低了约27h，大大提高了生成效率。

4结束语

篇(4)

广东美的制冷家电集团是集家用、商用空调和冰箱产品开发、生产、营销、服务于一体的大型企业,是中国最具规模的家电生产基地和出口基地之一。

管理难题

广东美的制冷家电集团(以下简称美的制冷)于1998年成功实施了Oracle Application10.7，是国内最早实施Oracle应用系统的中国家电企业之一。美的制冷实施 Oracle Application10.7后，集团各分公司的产、供、销总体运行效率提高30%，库存降低30%，产量增加30%以上，成本降低5%以上。但是随着企业规模的迅速扩大和面向海外的业务拓展，美的制冷很多核心业务流程发生了根本性的变化，国际化业务对生产、物流、计划等方面的要求越来越复杂，致使美的制冷的供应链面临着新的挑战。

解决方案

通过部署Oracle SCM，美的制冷在以下4个方面建立了供应链管理业务模式：

1.全程订单驱动：规范需求管理，以订单为唯一入口驱动制造计划，并全程跟踪订单执行。

2.集中计划：在组织和职责上，以集中计划取代分散计划，加强计划协调性。

3.作业树：通过引入作业树的概念，建立作业与订单的关联以及上下游作业和配套作业之间的关联。同时以作业树为基础整合计划和供应，保证计划的同步调整。

4.闭环供应链：借助供应商门户，建立闭环的供应商协同系统，保障以作业为核心的精细化物料供应，保证供应商信息反馈的及时性。

实施效果

订单按时交付率上升

美的制冷采用Oracle电子商务套件11i升级优化原有应用系统后，实现了工厂生产计划以订单流方式运作，从计划排程、作业号定义到总装生产作业排产和部装作业排产，均以销售订单号为基础进行，任何一张销售订单，均可快速跟踪总装生产和部装生产的情况。美的制冷由生产部门向销售部门的订单按时交付率目前已从原来的40%上升到90% 。

提升了生产效率

美的制冷采用Oracle电子商务套件11i升级优化原有应用系统后，系统根据总装线与产品的对应关系，按照订单的需求日期和优先次序，根据生产线的工作时间和生产速度，将生产计划一次性排产到总装线。总装作业和部装作业实现了联动下达和发放，有效地避免了因计划管理环节与总装、部装不同步而引发的生产呆滞或产能空闲，提升了美的制冷的生产效率。目前，美的制冷的计划员人数已经从几十人减少到十几人。

库存金额下降

美的制冷采用Oracle电子商务套件11i升级优化原有应用系统后，系统根据生产的需要细化材料需求和材料供给的匹配，使得供应商的直接配送服务可以深入到厂区、仓库、车间甚至直到生产线，物料的进货时间通过作业开始时间计算得到，物料配送到生产线精确到小时，从而大幅度减少了物料的中间移动作业和库存量。Oracle电子商务套件让美的制冷的库存金额下降了70%。

降低了采购成本

美的制冷采用Oracle电子商务套件11i升级优化原有应用系统后，建立了供应商门户，使美的制冷实现了通过门户下单送货，不仅为采购订单的有效性提供了保证，还使得采购接收的工作量大大下降；利用供应商门户，供应商可查询美的制冷内部所有组织的公告、培训、采购、送货、财务等信息，共享预测计划和采购定单；利用供应商门户，供应商还可以全面查询、跟踪美的制冷订单的接收、退货、交货等情况，并可以根据送货明细及回单，实现网上对账功能。

客户点评：

篇(5)

关键词：热轧；轧制计划；安全库存；归并钢种；相同难度过渡法；自由轧制；过渡

一、前言

近年来，钢铁行业进入了客户个性化要求强烈，交货期愈发紧迫，同质化竞争激烈，下游工序企业需求量减少的时代。全国各大钢厂均不同程度的面临着产品结构复杂、产品钢种繁多、单钢种批量日益减小，规格衔接跳跃性大、缺少过渡材订单、产品质量要求日益严格、时间节点必须严格遵守等迫在眉睫的不可避免的局面。

热轧机组在钢铁产品制造单元内的咽喉作用毋庸置疑。怎样编制好热轧轧制计划便成为了一道颇费脑筋的难题。怎样快速响应市场动态，满足客户需求，实现按期交货，增强企业竞争实力的同时保证机组生产顺行、少故障乃至无故障，便成为了一个热轧计划员的长期课题。

二、库区状态是热轧计划优化排程的有效保证

热轧计划员需要关注的库区分别有：连铸修磨库区、板坯库区、冷轧原料库区、酸洗原料库区、热轧商品卷库区、平整横切原料库区，如果目光看得更远些还要适当考虑轧硬卷库区（镀锌、连退原料库区）。主要关注各个库区的库存量，库存种类，物料生产时间，用以平衡热轧机组生产品种以及备料进度。

对于热轧的原料库（板坯库区）的合理配置有安全库存的概念。对于马钢2250热轧日产1.5万吨级产量的生产线，板坯库区的安全库存量应为3至4万吨的可利用物料量。因为，有2至3天产量的富余库存，对于优化热轧机组排程方案有着关键的物质基础的作用。然而，在国内，经常情况下，库存量是不允许那么高的，有的企业根本就没有把原料库设计得这样大。这种情况下，就需要热轧计划员与炼钢计划员加强沟通、紧密联系，匹配生产进度，保证热轧机组计划排程最优的前提下同时考虑炼钢计划，向炼钢计划提出需求申请，完成热轧机组的轧制单元计划优化方案以及产品品种的兑现。

据我所知，有的企业应此局面都做出了不同的应对措施。例如：

① 增设四班计划员应对时时计划编制，但是这里也有弊端：每个计划员的整体思路不同，或者是没有整体思路，破坏了计划的整体性，也容易导致由于注重产量而导致的班产、日产不均，计划员之间矛盾迭出；

② 炼钢、热轧设一个计划员，典型的案例大多为CSP机组，这样的优势为炼钢、热轧计划的整体划一性，弊端在于权力、技术的过分集中，易导致个人主义、一人为主、无人能替代的后果；

③ 我厂现局面为，各属性产线一个专属计划员，各计划员间相互交流，相互渗透，个体之间具有可替代性，只设置白班计划员，夜班突发事件由专属计划员全权应急处理。这样设置的优势在于计划员之间相互牵制，相互辅佐，弊端在于产线之间必须全力沟通，时时关注上下游产线的生产情况，人员劳动强度高。

三、有交货期小批量品种生产成为制约要素的主要矛盾

在下游产业链需求量减少，以及下游产业链不做库存或少做库存的今天，交货期紧以及小批量个性化产品的生产成为热轧计划排程优化的制约要素的主要矛盾了。

热轧计划轧制总原则为“coffin”轧制，即“棺材板”、“乌龟壳”轧制。对于当今时代的要求，传统的轧制原则越来越限制了交货期以及品种规格的兑现。

怎样在不违背传统轧制要求的情况下整合、优化轧制单元周期，尽可能多的生产多的品种、规格，成为时刻烦扰着热轧计划员的难题了。经过一段时间的摸索以及经验的总结。比较可行并且效果显著的措施有以下几个方面：

3.1 归并同级别钢种，引入“family”组概念：

鉴于成品牌号的繁多，规格跳跃的跨度越来越大，若遵循同钢种的集中“coffin”轧制已遥不可及，那处理方法无非为向整个大“coffin”周期中穿插轧制。穿插在哪里合适？什么地方风险最小、轧制安全性最强？顺着这个思路向下走去。

轧机轧制的二级模型设置就要有配套要求：要有“family”组合并的功能，并且要有人工针对钢种锁定“family”组的功能。

根据原料钢坯的化学成分、碳当量、成品强度、加热制度、轧制工艺等综合性能及参数的考虑，在计划编制时，将其穿插在相似或相近的品种之中，并在这大“coffin”里考虑规格跳变的平稳过渡的相关限制条件。在二级计划池中将小批量钢种人工锁定到大“coffin”所在的“family”组中。对轧制过程的稳定性有可观的帮助作用。

3.2 对冷轧备料钢种进行后道产线压下量调整，人工过渡，但不会增加带出品量：

由于马钢第四钢轧总厂是钢轧一体化的制造单元，冷轧对热轧卷的厚度、宽度要求为一范围，热轧机组利用这一特性在生产冷轧基料备料钢种时，遇到同钢种，规格跳跃大的情况时，通过对应冷轧压下率可承受范围，适当人工在线调节热轧卷的宽度、厚度，达到热轧生产稳定、冷轧能够安全接受的共赢结果，保证了热轧轧制的相对稳定性，同时，减少了带出品量，减少损失。并且这些异常卷的产生同样为冷轧的后续焊接等流程提供了对应的过渡条件。

3.3 某些极个别钢种小批量，无开轧、过渡规格的生产成为计划兑现中的硬骨头：

对于极个别钢种，需求量非常小，例如只有30吨的需求量时对于热卷仅有两个母卷的需求，而且厚度较薄，不在开轧范围内，例如没有过渡规格直接要轧制2.5mm厚度的热卷时，这时就是非常令人头痛的了。

这里要运用一个相同难度过渡法来实现此类订单的兑现，并尽量不带出过渡材。

这里，同样要运用2.1当中的归并同级别钢种的方法，将需要兑现的小批量订单的钢种级别判断清楚，然后在生产较此钢种高一级别的“coffin”中将其插入在较此钢种略宽（Δ≤100mm）,较此钢种略薄（Δ≤0.5mm）的规格之后，利用轧制过程中降低强度级别、宽度正向过渡、厚度反跳的方法将此钢种顺利生产出来。避免了生产的强制过渡带来的风险，减少了带出品，弊端为，温度命中率较低。所以在实际生产中还要摸索着根据前后温度差异，对终轧、卷曲温度进行相应调整，来达到命中其理论温度的目的。

3.4 多种同级别钢种规格分布较广，批量较少的情况普遍发生

现阶段情况下，马钢2250一个轧制单元的生产量约为2000T至8000T不等。现实情况下为，诸多同级别钢种宽度、厚度分布较好，但是总批量太小，有时仅200T至500T。独立组织周期对辊耗以及生产节奏影响巨大。如果采取所谓的“自由轧制策略”就能有效地解决这一难题。

这里所说的“自由轧制策略”不是“纯自由轧制”，而是“限制性自由轧制”。何谓“限制性自由轧制”？

具体实施措施如下：

将各个同级别钢种按照传统“coffin”轧制原则，编制诸多个小“coffin”：A、B、C、D、E……，注意，这些小“coffin”为名副其实的钢种统一的“棺材板”。宽度为：窄宽窄，厚度为：厚薄。现在，这些小“coffin”就成了一个个零散的珍珠一般。剩下的工作就是将它们合理的串在一起，达到一个轧制单元的量即可。

串联的方法为：用Q235B、Q345B、SPHC等表面质量低级别要求的，厚规格的、宽度与上述各个小“coffin”相同或相似范围的规格热卷，编制多个小“coffin”：S1、S2、S3、S4、S5、S6……逐个穿插在A、B、C、D、E……之前，将其串联起来，后面接窄规格的Q235B、Q345B、SPHC等表面质量低级别要求的厚规格产品充满轧制单元总量即可。

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关键词：现场管理难点对策

Abstract: This paper introduces a large water transportation port passenger project to project management knowledge system theory as a foundation, combined with practical experience in project construction management bus comprehensive research and summarize. Introduced according to the water transportation port passenger stations and difficulty of the characteristics of the project construction management of deployment, the project to work breakdown, and the resources required to project plan and configuration, the layout of the construction of the elaborate design, take a series of ensure quality, time limit, construction safety measures.

Keywords: site management, difficulties ,countermeasures

中图分类号： TU721+.2文献标识码：A 文章编号：

工程项目管理是综合运用系统科学、管理科学、数学、经济和行为科学及工程方法，结合信息等技术的综合性学科。论文以某大型水运港口客运站整个工程项目管理为背景，为取得工期、质量、安全的合同目标，运用各种现代化管理方法，建立工程项目管理模式和管理文化，精心组织，周密部署，科学管理，文明施工，安全、优质、高效、环保地推动了工程建设，使工程项目管理的整个过程处于受控状态。

1工程概况

某大型水运港口客运站采用钢框架结构体系，客运大厦工程总用地面积111134.3㎡，建筑面积59955.9㎡，建筑物为局部地下一层，地上局部五层，基础形式为钢筋混凝土灌注桩上承台基础；围护体系由双层白色中空LOW-E玻璃幕墙及干挂GRC板体系构成；屋面由GRC外挂板、LOW-E中空玻璃天窗、直立锁边铝镁锰板及铝合金百叶组成；内装修为地砖和花岗岩地面、涂料、背漆玻璃及木格栅墙面、石膏板及铝格栅吊顶天棚等。

2项目管理特点及总体要求

1）大型钢结构工程，体量大、构件多，网架结构，设计新颖，工艺复杂，焊接工程量大，同时受场地制约，吊装难度大。如对生产环节不进行管理往往会导致生产与安装脱节。钢结构生产厂家往往不太注重现场的安装需求，而是根据原材料种类及加工构件类别进行钢构件的排产加工，这样导致加工出来的大量构件进场后无法安装，占用较多场地且不利于成品的保护；同时，施工安装进度需要的构件不能及时加工出来，又导致工程进度的滞后。

2）本工程天花内部空调、消防、电气、给排水、弱电多种管线设备系统复杂，对天花施工高度及平整度影响很大，在施工中，即要保证装饰效果又不能为效果而失去使用功能，所以必须妥善处理好与管道交接面并保证吊顶的平整度及高度。

3）工期紧张，要求严格。本工程为拟建两个邮轮泊位，码头岸线长度625米，可停靠世界上最大的邮轮船舶，设计年旅客通过量为50万人次。客运大厦工程工期紧张，工程外形复杂，尤其是屋面为曲面造型，设计采用的GRC—特种玻璃纤维增强复合板制作加工周期长，安装难度大，此外各专业交叉施工严重，这为工程项目管理提出严峻考验，对质量、工期、安全文明施工要求相当高。

3施工现场管理对策分析

3.1做好施工组织的技术措施

1）开工前做好图纸会审工作，与空调、消防、水电等专业位置和结构冲突问题应统一协调解决。2）要求施工单位及时与各专业施工单位进行沟通，了解其施工内容及时间安排，及时制定出全套配合协调计划，并随时根据实际施工情况，及时修改方案。3）为避免钢结构施工安装存在的矛盾，应要求总承包单位制定合理的安装计划并严格控制钢结构生产厂家按安装计划进行构件的排产加工，在厂家加工生产过程中，驻厂监造的监理及总承包人员应加强对厂家的管理，切实落实排产加工的计划及进度，并及时将情况反馈给现场，以便工程管理方及时做出应对及调整。钢结构构件加工、供货进度的控制。实时掌握厂家的排产计划，发现了排产、供货计划与安装计划脱节的严重问题，项目管理部立即组织总包单位赴厂沟通解决此问题，后经各方施压，调整了厂家的排产计划，确保满足现场安装进度要求，保证了工程的顺利开展。4）针对各功能分区、设计特点等，将大面积天花分区、分块进行控制，在每一个区内，抓好水平点误差值。把大面积化小，把长度缩短，以点控面，减小管道和天花施工的误差。5）要求施工单位严格按照给定的高程控制点和坐标控制基线进行测量，不同标段的交接位置应由双方人员共同测量，使用共同的控制线，以便天花标高一致。通过参建各方的共同努力，保证了工程的吊顶高度及整体效果

3.2保证进度目标的措施

1）外部组织管理协调措施。外部协调集中在项目部统一管理协调，由项目部指派专门人员进行落实。外部协调管理措施体现在设计与变更、重要物资采购协调、分项工程隐检的及时性和一次性及符合性、专业施工队伍协调。2）内部组织管理措施。为确保本项目施工工期，组建强有力的生产管理班子，是首要条件，并在合理组织、精心安装、调动充足的劳动力和发挥总包协调能力下，加强工程进度的计划性。3）积极采用“四新”技术，保障工期进度。在本工程中，项目部积极采用新技术、新工艺、新材料，充分利用我司现有的先进技术和成熟的工艺，强化质量保证体系，在保证质量的前提下，提高工效，保证进度。

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关键词 移动识别；计划排产；信息联锁

中图分类号：TP273 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）14-0078-02

1 AVI&RC综合系统开发背景

国内许多汽车厂为了满足不断扩大和多样化的市场需求，纷纷建造多车型共线生产的高自动化工厂。这样同一个汽车生产线可以同时生产多种不同类型的车型，进而灵活地匹配丰富多样的客户订单，达到缩短产品交货期、提高顾客满意度的目的。同时，随着市场不断增长，企业为了抢占市场份额，车间产量大幅度提升，而质量保证下降，产品返修率提高。这种花样多、产量大、返修率高的现状使得在单一车型生产平台下原有的生产信息流（即PDCA―计划、控制、反馈、调整）模式被打破。

生产信息流中的“控制”与“反馈”两个环节变得不够“发达”使得计划与生产实绩产生了较大差异，进而影响了MES系统在生产活动中对产品的品质管理强化，原料库存降低，人力与工时良好地平衡的职能。在这种日渐费力费时的生产活动中，车间管理者与生产操作人员不断地总结经验和探索发现，慢慢的对AVI&RC综合系统的需求越来越大，于是AVI&RC系统的应用在汽车厂中逐步扩大。

2 AVI&RC综合系统简介

2.1 AVI&RC综合系统的定义

AVI&RC即是车体识别AVI（Automatic Vehicle Identification System）与路由控制RC（Road Control）的有机结合，从而实现对车间生产件的识别、校对、指示、反馈，并结合ERP等管理系统传送的生产计划等信息支配输送路线、物料调配，同时向物料管理、质量保证以及其他部门传送相关信息。

2.2 AVI&RC系统架构

AVI&RC系统采用“集中监测、分散控制”的典型控制模式，依据这一原则，将车间生产设备的控制系统分为二层网络（工业以太网和现场总线），三个层次（监控层、控制层和设备层）。

1）监控层。监控层主要由IBM X3650M2+ MSCS机架式服务器作为采集服务器（冗余热备）、数据库服务器，IBM台式机M6000T作为监控计算机（中央监控室、生管物流办公室、WBS库区、PBS库区各一台，分配不同权限）；通过标准工业以太网络对车间生产实绩进行集中监测、数据存储、报表分析。

2）控制层。控制层由型号为ControlLogix 1756-L63的CPU以及1个1756-ENBT的以太网模块、4个1756-DNB的总线模块、1个1756-IB16的输入模块、1个1756-OB16E的输出模块组成了整个控制单元，它是整个设备电控系统的核心，在整个电控系统中起着“承上启下”的作用。它通过网络系统接受现场发来的数据信息，经过控制程序的运算与处理后，发出相应的指令（输出信号）对现场设备进行控制。

3）设备层。设备层在整个设备电控系统的金字塔形结构中处于底层，是整个电控系统的关键环节，主要包括现场操作站（配有型号为2711P-T10C4D2的触摸屏、1734-ADNX的总线模块以及IO模块、操作按钮若干）、识别装置（包括DATALOGIC DS6400自动扫描枪、DATALOGIC D8330手动扫描枪、EMS HMS150HT载码体、EMS HF-CNTL-DNT读写控制器）、现场其他输入设备等，直接或通过现场总线、以太网等与控制层中的PLC相联系，将输入信号发送给PLC和执行PLC的指令。

3 AVI&RC系统功能应用

3.1 移动读写

车体识别、跟踪是AVI&RC系统最基本也是最基础的功能。目前，在国内的汽车厂中主要采用静止读写的方式进行识别。在此种方式下，车体在输送过程中要在设立读写站点的位置进行到位停止，在读写成功后发送离位信号，输送机构执行。对于我天津一期工厂在65s的生产节拍（0.923 m/s）下，我们对这种方式观察和考量发现，无论是摩擦输送、积放链输送、滑撬输送在转接工位或是升降机处由于静止识别而造成的设备停止加紧机构的加紧和放松动作使得整体生产节拍下降。通过测算，整体节拍降低5S左右，尤其在人工室体入口，滚床与积放带交接过程中严重影响车体节距，造成生产加班，针对这一生产状况，我们通过对AVI&RC系统与机运系统的信息联锁逻辑修改、更换型号为EMS HF-ANT-3030的天线以及对读写控制器相关参数的调整完成了移动识别。移动读写的实现，大大缓解了输送机构的节拍压力，使得生产在不间断、不停顿的状态下顺利进行。

3.2 计划排产

路由控制是AVI&RC系统中的核心功能，在双线或多线生产不同步造成生产精准率低下、计划与生产差异上升，物料配送压力逐步增大的环境下，发挥着离线复位和计划序列调整的作用。其基本原理是：

1）利用自身的识别功能与计划序列进行校对，并将排序信息进行记忆。

2）通过服务器进行路由处理并将路由指令下达到PLC，由PLC控制现场的执行机构对车辆进行调整排序。

3）对离线车辆进行计时标记，设定路由。在生产活动中，缓存区的排序调整使打乱的生产队列又恢复到计划统筹的范围内，大大缓解了物料配送的压力，提高生产的可动率，降低了人力和物力的浪费。

3.3 信息联锁

在天津一期的规划初期，我们对AVI&RC系统与其他系统的一些联锁小功能并不太重视，但在后期的生产中发现这些小功能对生产起到了不小的推动作用，通过天津一期项目举几个例子。如：1）与上层质量模块的联锁完成人工检查工位作业指示票的自动打印，降低了人工工位作业量。2）与机器人系统联锁完成车体信息的批量传送和信息校验等防错机制，节省人工作业量且避免单系统误差。3）与机运系统的联锁完成了对节距调节的校验，避免单系统误差。这些联锁机制的建立从提高自动化效能、节省人力物力、提高防错机制等各方面都起到了巧妙的效果。

3.4 其他功能

AVI&RC系统还包括生产统计、报表和撬体清理等功能。生产统计和报表结合统计生产过程中的不良品和由此产生的跳号车以及其复位情况，通过这些信息来帮助生产管理人员对生产实际出现的问题进行剖析，找到问题真因。撬体清理和报表结合可以对经过喷涂段的撬体得到及时的清洗，对人力物力的投入进行合理化的控制调配。

综上所述，AVI&RC系统将生产活动中出现的“混乱”重新进行了恢复，并及时的将无法恢复的情况进行反馈，使得计划统筹能够有效的指导生产，从而改变了新型的柔性化生产中出现的PDCA循环失衡的现状，提高了生产效率、降低了物流库存及浪费、节省了人工工时、保障了计划生产的精准率。

4 总结与展望

面对汽车产业不断扩大的市场前景，AVI&RC系统的路由功能和计划反馈功能将为新建车间生产初期的混乱带来力挽狂澜的治理效果，在生产稳定的情况下，也能以它的自动化给生产操作员带来轻松闲余。我们有理由相信在越来越多的汽车企业认可MES系统给生产带来实效的前景下，AVI&RC系统凭借着它的移动识别、计划排产、信息联锁等功能定能得到越来越多的应用。