机械助理工程师总结精品(七篇)

序论：写作是一种深度的自我表达。它要求我们深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隐藏在内心深处的真相，好投稿为您带来了七篇机械助理工程师总结范文，愿它们成为您写作过程中的灵感催化剂，助力您的创作。

篇(1)

二、勇于创新，总结经验。专来技术工作水平在实践逐步提高

一九九七年八月参与了南平至章庄二级公路路面改善工程建设，在该项目中，任技术负责人，总结并编写《水泥稳定砂砾层机械化施工要点》，对在水泥稳定砂砾机械化施工中，机械配备，材料用量及控制，工艺流程及工程质量控制起到了良好效果。在一九九八年孟溪大垸水毁调研工程后，总结了《沥青路面春季翻浆处治方法及要点》，在春季雨水过多，不利于沥青路行车的状况下，主要采取三种处理措施：(1)开挖路肩明沟：春初翻浆路段两侧路肩上每隔6-8开挖一道横向明沟。及时排降除路面水份。(2)挖横断面或路基明沟，不致使路面积水。(3)挖渗水坑，在易于翻浆的路段，挖成直径20-40cm左右的坑，人工定期掏出坑积水。同时还在市养护工作经验流会上作了《浅谈公路水毁的成固与防法》，总结经验。近几年工程水毁主要有路基沉陷，路基坍塌，桥梁破坏，防护与加固工程损坏等类型。公路水毁要以预防为主，及时清除水毁隐患，防患于未然，只要能从公路的设计、施工、养护等方面重视水毁，采取措施得当，公路水毁将会得到有效控制。

三、敢于探索，理论结合实践，专业技术工作成绩显着

一九九八年十月，担任水泥路养护工程队技术员，在公安县公路管理局列养里程中，国道二级水泥砼路面有49km，省道公石线有49.5km，为了交通行车舒适，找出一条即经济又合理的水泥砼路面破板修复办法，通过实践观察发现破板的主要原因是基层不稳定造成的，影响基层不稳定的主要因素是雨水渗透到基层，在荷载的作用下，基层开始变形发生唧泥，对这种现象，我们为市养护科提出要加强对水泥砼路面进行缝养的建议，采用科学的缝养和高密度缝养材料，对遏制水泥砼路面的破碎起到了明显的效果，受到了市局的领导表扬。

xx年2xx年国道黑狗当大桥工字梁生生位移，桥面铺装板破裂，桥梁伸缩缝损坏，被省市专家确定为危桥，需要加固维修。我担任该项目技术负责人，针对大桥各种病害，通过近十天观察，报省市批准，采用简支梁稳定工字梁，重新布筋进行桥面铺装，通过四个多月的维修加固，经省市检测为合格优质工程，大大的提高了桥梁的通行能力，行车安全有了保障。该项目受到了省市领导好评，市养路科在此召开了全市桥梁维修加固工程现场会，个人也受到了极大的鼓舞。xx年四月完成了207国道二级路面改善工程j标段施工任务。我担任技术负责人，在老油路基础上进行加铺砂砾下基，在施工中发现老油路路面呈块状，且极不稳定，上报给市局，经实地察看，本人建议挖除块松动油路基础，进行局部挖一补一措施，通过弯沉检测，各项技术指标合格，此项目被评为优质工程。xx年三月担任沙刘接线改建工程技术负责人，在处理软基时，k00+300-k00+500有200米软基无法处治，因路基旁为一水堂，在下挖无望的情况下，结合在书本上学到的知识，进行石灰桩处冶后，再进行底标号砼下基施工，三天后通过弯沉检测，容许值在标准范围内，完全合符二级公路建设标准，受到监理和业主的表扬。

xx年八月参加了省公路局与长安大学科研项目试验工程建设，任公石d标技术负责人。因为公石线是连接我市至湖南岳阳107国道的主要干线，对我市的经济发展有着十分重要的作用，根据湖北省公路局和长安大学科研项目要求，其主要是目的在于比较旧水泥砼路面上不同结构加铺层在相同的气候，水文、地质等自然条件及相同交通量情况下各种加铺层的使用寿命，防止反射裂缝的能力，找到适合于湖北实际情况，在技术上可行，经济上合理及施工方便的旧水泥砼路面加铺改建的典型结构。在湖北省公路局和市局主管部门的领导，在长安大学陈教授和杨博士的指导下，我参与了项目技术科各种承载力试验及cbr值检测，对板块不同部位进行了弯沉测量。参与了初步测量，设计到实际施工放样，水准点恢复及中线测定，为长安大学科研项目提供了第一手数字依据，在几次省公路局和长安大学的经验交流会上，受到了省局和长学教授好评，该项工程初步评定为省优质工程。

四、严标准、严要求，力求专业技术工作迈向新台阶。

篇(2)

【关键词】大断面；隧道；工序；工效管理

中图分类号： U45文献标识码：A

1. 概述

传统的隧道施工通常因施工难度小、要求低、断面小等特点，鲜有比较系统和针对性地进行隧道施工工效管理，例如开挖、仰拱、二衬等班组各配备一个班组人员，机械设备也无富余，在这样的人员机械配备条件下，每天只能够保证1~1.5个作业循环，掌子面开挖进度慢，直接制约后续仰拱、二衬施工，使得整体施工工效低下。又如，对各种工序施工没有系统地跟踪记录和分析总结，没有找出影响施工工效的根本原因，导致施工效率不高。高铁大断面隧道特别的长大隧道因其施工难度大、要求高、工期风险大、大断面等特点，合理组织隧道施工，系统地进行施工工效管理十分必要和关键，其在降低隧道工期风险的同时也节省施工成本，提高经济效益和管理水平。

本文以某隧道为例，主要通过对隧道机械人员配备、施工方法、工序施工等的不断总结、优化，主要通过“人、机”的整合，使施工工效在有限的时间、空间范围和人员、机械的条件下达到最优状态，从而达到提高施工效率，加快施工进度，节约施工成本的目的。

2.施工工效优化

某隧道为全线重点控制性工程，隧道开挖断面面积146㎡。隧道洞身穿越区域以碳酸岩广泛分布为主要特征，隧区总体构造、褶皱发育，地下水发育，不良地质现象为岩溶及岩溶水、顺层偏压，特殊岩土为红粘土。

隧道按台阶法进行施工，上台阶开挖180°，下台阶分左右边墙错位开挖，仰拱一次开挖成型。按照相关安全步距要求，Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级围岩仰拱距离掌子面分别不大于90m、50m、40m，二衬距离掌子面分别不大于120m、90m、70m。主要施工难点有：地质差异较大，安全布距要求高，地下水发育等。施工工效优化步骤图1-1所示。

图1-1 施工工效优化步骤

掌子面开挖因其作业面有限，并且直接制约着后续下台阶开挖以及仰拱、二衬施工，对整个隧道工期风险的控制和施工工效起到决定性作用，是隧道各个工序施工的核心。也就是说，不管掌子面进度多快，后续下台阶、仰拱、二衬施工通过增加人员、机械等资源，经过合理组织，必定能与掌子面保持相对稳定的距离，达到安全步距的要求。因此，只有不断提高掌子面开挖、支护等工序的施工工效，才能在提高掌子面施工进度的同时，提高后续仰拱、二衬等工序的施工工效。

根据现有的机械、人员条件下提高掌子面施工工效后，还必须加快后续仰拱二衬施工，不可因安全步距等问题导致掌子面停工，并合理利用现有资源，组织好各种施工衔接，避免造成浪费而增加成本。

以该隧道出口为例，原有各工序人员、机械配置分别如表2-1、表2-2所示。

表2-1隧道初始人员配置表

表2-2 原始主要机械配置表

在以上的人员、机械配置情况下，通过现场24小时跟踪记录（如图2-1、图2-2），总结一个月得出以下施工工效表。

表2-3 原始施工工效表

通过原始记录及以上各表的分析，总结出影响工效因素主要有以下几方面。

1.掌子面因地下水发育，装药困难，加之工作环境差，作业人员积极性不高，责任心不强等，导致爆破效果较差、循环进尺段、补炮时间长，平均每循环需增加2h补炮时间。

2.各工序间隔时间长，没有有效衔接或进行平行作业。

3.资源配置不尽合理，人员劳动强度大，效率低，机械设备损坏率高，例如在进行上台阶出渣作业时下台阶无法出渣，出渣车辆、挖机等损坏即会增加出渣时间，工序时间缩短后作业人员劳动强度大，施工效率降低，当喷射砼、上台阶打钻同时作业时风压不足等。

4.因上台阶开挖慢，直接制约仰拱、二衬施工。仰拱、二衬施工工效平均可达到6m/天，上台阶工效3m/天，后续施工不能充分发挥其工效。

对原有人员、机械配置情况进行优化，主要有：

1.加强人员管理，并进行合理的爆破设计，实行炮孔定人定孔，并观测每人所负责炮孔施工的爆破效果，实行奖罚。如图2-1、表2-4所示。

图2-1 上台阶炮孔布置图

表2-4 炮孔布置定人施工一览表

2.通过总结，在循环开挖时间大量压缩时，通过增加作业人员及机械设备来提高工效。经过从原有的1个班组人员增加到一个半班组，再调整，最终增加到2个班组时施工效率最高，增加出渣车辆、挖机等设备提高施工效率，按照延米成本算，经济效益达到最佳。增加的人员、机械设备如表2-5、2-6所示。因仰拱、二衬施工人员施工效率较高，在掌子面施工进度提升后，仰拱、二衬能够及时跟进，无需增加人员。

表2-5调整后人员配置表

表2-6 调整后机械配置表

3.尽可能地进行平行作业，如在钢架安装时即开始施工锚杆，避免出现工序未衔接上的情况，减少工序衔接和施工时间。在围岩条件较好时利用前面开挖台车进行光面爆破作业，后面支护台车进行支护作业。

4.下台阶、仰拱一次开挖成型，缩短仰拱开挖时间，提高仰拱施工效率。

5.通过记录每循环工序施工时间，跟踪记录影响施工的因素，并详细记录在各种标识牌上，定期总结分析原因，进行定期调整优化。如图2-2、图2-3所示。

图2-2工序时间对比表图 2-3 主要机械设备动态表

通过以上措施，施工工效得到很大优化，调整后施工工效如表2-7所示。由表可知，调整后各工序工效有了明显提高，掌子面、仰拱、二衬月进尺分别从原来的98m、113m、156m提高到183m、216m、240m。表中仰拱、二衬施工工效是在掌子面施工不影响仰拱、二衬的前提下，即当仰拱、二衬距离掌子面达到一定距离后，由于仰拱、二衬施工快于掌子面，此后施工工效与掌子面一致，降低到180-190m/月。

表2-7 调整后施工工效一览表

3.总结

经过优化施工组织，施工工效得很大程度的提高，虽然相应增加人员、机械设备投入，但按照该工效施工至完工，不仅保证工期的顺利实现，施工成本相比调整前，节省成本约40-50万元。

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篇(3)

【关键词】水斗式 选型

一、电站概况

阿坝州黑水县登棚一级水电站位于阿坝州松潘县毛儿盖镇境内，电站总装机容量20MW，本电站的开发方式为引水式，日调节性能，除发电外，无其他综合利用要求，电站引用流量为6.6m3/s，设计工作水头为370m，装机2×10000kw，多年平均年发电量为7919万kwh，保证出力为2364kw，年发电利用小时数为3960h。

适合该电站的比较通用的转轮型号主要有A237、A475。这里特别说明一下水斗式和混流式是不一样的，特别是在转轮的型号的选择上面。HL你一旦选择了某个型号，那么基本是不可以替换的，但是水斗式的转轮是可以互换的（比如350米2000KW，采用A237、 A475等等都可以），所以对转轮型号的选择需要进行综合比较。

A237：用的最广泛的水斗式型号，适合600米以下水头段使用。由于该转轮型号使用很多年了，在实际的使用中效率和性能确实存在不足之处。

A475：从挪威参照过来的型号，2003年以后才开始大量使用。该型号被我国广泛的使用在600米以下，极个别超过600米。在实际使用中发现性能与效率较A237为优。

故本电站初定A475作为转轮型号。

（二）确定特征尺寸

射流直径的大小，决定喷嘴过流量的大小，根据上面的公式的计算值，仅仅是满足在额定出力下的射流直径，故需要留有一定的余量，所以一般是计算值向上取整为整5或0，不仅留有余量，而且便于厂家的系列化、规范化、通用化设计。

那么这里就要从结构方面来说说常用的喷嘴数的排除原则：

第一：一般单喷嘴水轮机单机不超过5MW，且单喷嘴射流直径一般不大于13cm，当射流直径过大时，为保证合理的m值（下一点详述m值），对应的转轮直径比如增加，带来的是机组成本的增加。

第二：出于经济性技术性的考虑一般在四喷嘴以下，单个喷嘴射流直径一般不大于13，超过此值考虑更多喷嘴数来提高经济性。

第三：国内极少采用3喷嘴机型，主要采用的是单喷嘴，双喷嘴，四喷嘴结构，这点主要从结构上来考虑。

第四：一般5、6喷嘴单机使用容量超过30MW。

第五：当四喷嘴与5、6喷嘴同时满足时，则要详细对比分析综合投资。

那么通过以上几个原则，很容易就能排除这个电站的1.2.3喷嘴的方案了，余下4喷嘴作为可以考虑的对象了。

2、转轮直径与射流直径的比值m

三、总结

综上所述，水斗式水轮机的选型，其实是在满足射流直径、单位转速以及m值的前提下，综合比较技术与经济性的平衡，寻找最优的机型。本文借登棚一级水电站的实例来详细论述了如何从水斗式水轮机的结构特点上以及如何使用m值来进行选型。

参考文献：

[1]Ю・У・Эдель（埃杰尔），《水斗式水轮机》（1980版），机械工程出版社，1990（中译本）

[2]孙红伟，冲击式水轮机的选择小水电2006年第五期

[3]程良骏《水轮机》12-5节232～233页

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篇(4)

关键词:高层综合楼;管理体制;组织

市场经济体制的进一步完善,竞争也显得尤为激烈。认真组织、精心施工的更高要求,也是新时期项目组织者的具备条件。在以往的组织施工中,组织者的思想比较传统和局限,缺少创新,造成很多工程中的质量缺陷,经济效益受到很大的影响,分析原因影响质量的不外乎以下几种情况:

1. 重建不重管的弊端

在一个工程项目中,管理人员到操作人员,没有切实按照规章制度和操作规程,进行施工。对规章制度或技术规范,只是标语式的挂在墙上,搞形式,走走过场。管理人员不履行职责,故而操作人员违章操作,事故时有发生,没有严格进行施工程序,为所欲为,是影响工程质量的直接原因。

2. 手工作业的不合理

操作人员一般都是务工的农民工,缺少理论知识,传统作业在施工中占有很大比例。由于没有采用先进的大型的现代化设备,在业主及监理下不合格的工程大量返工,原材料缺少科学管理造成原材料的极大浪费,原材料贮存、堆放,对原有材料的合格率控制不严格,影响工程质量。给公司的经济造成损失,施工进度的控制不明确,导致工期拖延等。

3. 安全措施管理混乱

安全负责人,有名无实,操作人员缺乏安全保护意思。施工中违章操作,组织者很少对操作人员的安全知识教育。安全人员没有给操作人员进行安全技术交底。防护措施,脚手架的搭设没有组织验收。消防设施的虚设,诸多原因留下施工过程中很多隐患,加上周围环境条件,组织人员的水平等,都会影响工程的质量。

3.1认真落实规章制度和技术规范

作为组织管理人员要全面、完整、总体计划,认真执行《建筑工程施工技术规范》贯彻《建筑法》从源头抓起,认真落实、组织图纸会审、工程洽商工作,施工过程中严把每一道工序的操作规程抓大局,促局部多管齐下。抓大局就是组织者要对高层综合楼的整体结构进行分析,按规范操作严把质量关、提高大项工程的合格率。如土方工程、钢筋工程、混凝土工程、模板工程、砌体工程都要责任到人,强制性实施。具体如何实施施工中的操作以土方工程为例:组织人员应做好以下几方面的组织工作。

(1)施工准备:协同其它相关人员进行现场勘查――确定施工方案――测量定位方线――土方机械车辆的准备――现场清理平整――现场排水降水。熟悉图纸――技术交底――岗位责任制。

(2)控制挖方标高轴线标高的复核,并作记录。

(3)基础砼浇筑后基土回填:

质量评定:执行GBJ201-83规范、GBJ300-88、GBJ301-88规范、GBJ123-88规范。设计变更图纸、文件――测量定位记录――验槽记录――隐弊工程验收记录――质量检查和验收记录等方面的具体工作,如果以此类推,每一项涉及工程做细做好严格执行技术规范,从大局进行组织管理,那么工程质量也不是口头语言,为质量提供了有力保证。

3.2 建立材料管理制度。项目组织人员在组织会审图纸、工程洽商工作、编织施工组织设计和施工技术方案外,应该从监理单位负责人的管理,实施和建立材料管理制度,杜绝劣质材料流入施工现场。材料管理制度的建立是保证工程质量和确保工期的关键之一。

(1)安全生产是提高工程质量的有效保证。组织者要认真学习《安全生产条例》对操作人员加强安全思想教育,树立“安全第一,预防为主”的主导思想,加强管理手段,监督施工过程的安全生产,纠正违章行为,保证各类机械的安全运行,消防设备齐全,脚手架的搭设、架体和建筑物的拉结,防护拦都要组织验收,合格后方能施工。

(2)做好成本控制和进度控制。高层综合楼施工前根据工程造价,在严格执行规章制度及操作规程的同时,应考虑成本的控制,应把工程分成若干分项,分部工程,如土方和基础工程、地下结构工程、主体结构工程、装饰、装修工程等,进行评估预算成本,利润较高、潜力较大的工程(如装修、装饰工程)尽量降低成本,可又不影响工程质量的途径。而施工进度的控制是组织者在施工中的重要部分。确定目标编制施工进度计划,根据施工内容的多少,施工工期的长短,根据施工的合同,施工目标,施工部署及施工方案等,有计划的合理发挥成本控制和施工进度控制有机结合,必定会引起质量的长短。

(3)积极推广先进施工技术和先进的机械化设备。即使有很好的组织施工,手工操作的滞后仍会影响工程质量的提高,与先进的施工技术不可比拟。如混凝土的人工振捣,由于操作人员的松懒、懈怠、造成很多结构中振捣不密实,直接影响工程质量,而采用自动化高抛免振捣方法施工,再辅助人员处理,使振捣更好的效果。又如钢筋工程中很多都是人工处理,生锈的钢筋运用到工程中,施工钢筋和砼结构脱落也会影响质量。只有合理运用的先进施工技术,加上先进的机械化设备的引进,即能节省人力,又能降低成本又加快工程进度是当今组织应该采纳的途径之一。

(4)提高施工管理水平,做好人才储备工作。施工过程中,质量管理是施工管理的根本,保证质量实现工程目标,必须重视施工管理水平的提高,为此应该建立施工管理体系。管理人员的自身素质,管理水平也决定着质量的好坏。组织者应经常性培训管理人员的基础理论及专业知识的提升,组织操作人员的安全技术等方面的培训,积极引进人才做好人才的储备和开发,走可持续发展战略,才能有工程质量的保证和业务的发展,才能打造精品。

综上所述, 现代高层建筑随着社会生产和科学技术的进一步发展,做到认真、负责、树立以质量生存的思想意识,以人为本、合理组织、严格考核、认真履行组织者的职责、总结经验,就能走出一条自身发展又能顺应市场的规范之路。提高自身素质和文化水平、提高施工管理水平调动操作人员的积极性,更多的了解市场信息辅以激励机制,这样就能安全组织好高层综合楼的施工。

篇(5)

【关键词】异性抛物面；造型

1.引言

天线反射面是一种发射和接受空间电磁波的机械装置，在雷达、通讯等诸多领域有着举足轻重的地位[1]。双曲率异形抛物面天线反射面是雷达天线反射面的典型代表，应用非常广泛，如在军、民用机场使用的航空管制雷达，大都采用该类型天线反射面，见图1。然而因其较为复杂的几何特性，在三维造型过程中，常规造型方法难以对其准确表达。因此总结一套适用的三维造型方法具有一定的现实意义。

3.造型步骤及实例验证

基于对改型天线反射面的特性的研究，可将三维造型的主要步骤可以概括为：基于原始基准坐标系建立坐标系OXYZ，令X轴平行于天线宽度，Y轴平行于天线高度，Z轴垂直于XOY平面。将入射角按造型精度要求等分，代入式(1)计算出一组点的坐标值并拟合成中截线。将天线宽度亦按精度要求等分，在每一个等分点按等分入射角代入式(2)计算出对应的坐标并分别拟合成线。最后取每一个轮廓线上下端两个顶点坐标拟合天线外形曲线，形成闭合轮廓并生成实体。具体操作过程中可利用其对称性减少工作量。

（1）创建中截线。按照0.5°间距计算出对应入射角度下的半径值，再根据中截线方程计算出对应的坐标。部分角度对应坐标数据如表1。

4.小结

根据该型天线的几何特性，提出点-线-面-体的四位一体的造型步骤，并充分利用其对称性简化造型工作量。该造型方法在UG、CATIA等系统中都已成功验证，限于篇幅文中只介绍了基于PROE的造型过程。此造型方法逻辑清晰、步骤简单，具备一定的实际应用价值。

参考文献

[1]王锐,程海平,周雷.双曲率变形抛物面天线三维建模方法研究[M].贵州:机械与电子,2010,4.

篇(6)

[关键词]钢背；铜基合金；冶金；螺母

中图分类号：TM2441 1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）10-0399-02

[Abstract]In view of the centrifugal casting process of steel back of copper alloy bushing in the successful application of railway locomotive vehicle， reference the material used in the metallurgical equipment， mainly from the selection of materials， steel and copper in the adhesion process are analyzed and summarized， use the steel back of copper instead of pure copper materials not only performance is better， and can reduce the manufacturing cost， so as to realize authors synergistic effect.

[Key words]Steel；Copper alloy；metallurgical；nut

0.引言

冶金设备轧机中调整螺母、承压法兰、衬板、衬套使用量非常大，这些零件在以前一直使用ZCuAl10Fe3材料，考虑到在轧钢实际使用环境中设备频繁受到各种冲击力，而往往设计部门将这些零部件厚度加大来提高安全系数，螺母壁厚在25mm以上，承压法兰壁厚在10mm以上，衬板厚度在17mm以上，衬套壁厚在5mm以上，在实际使用中如果磨损超过2mm就会影响设备使用，达到报废条件需要替换备件。由此可见，以往铜制零件在应用中造成巨大的材料浪费。现在冶金行业竞争激烈，利润非常低，所以我们尝试着引进钢背铜这种材料来替代纯铜，在实际使用中取得良好的效果，能降低约36%的成本。钢背铜合金因其具有较高的疲劳强度，承载能力，硬度和耐磨性所以完全有取代铜的理由。

钢背铜是一种近年来在汽车、农机、矿山纺织、石油、冶金、工程机械等各个行业广泛使用的产品，其原理是以钢材料为基体，采用先进工艺将铜合金与之高温烧结后紧密结合成一体，然后加工成所需形状和尺寸。一般钢套在外层，薄铜套在内层，故称之为钢背铜套。外层钢套材料便宜，有较好的强度和抗冲击性能，内层的铜套在工作温度下具有足够的抗压强度和疲劳强度，以及良好的耐磨性和一定的塑性及韧性。这样的结构和工艺所制造出零件。在保证了其最佳使用性能的基础上降低了生产成本，并且不会提高生产加工难度，同以往材料的调整螺母相比，具有较大的优越性和推广性。

1.材料选用

1.1一般在冶金行业中最常用的铜合金为10-10铅青铜，10-3铝青铜，这两种材料牌号和化学成分应符合GB1176-87规定，具体要求见表1

1.2 铜合金材料的特性和应用举例（见表2），参照GB 1176-87

经铸造厂家反复试验以上两种材料，ZCuAl10Fe3铸造流动性、耐磨性都不如ZCuPb10Sn10，钢背铜复合一起ZCuAl10Fe3成品率也不如ZCuPb10Sn10，最终选择ZCuPb10Sn10为铜材。

1.3 钢体本着降低成本的原则去选择，只要钢材的基本性能满足使用要求即可。所以我们选择Q345低合金钢。钢材料牌号和化学成分（熔炼成分）应符合GB/T1591规定，具体要求见表3

2.钢背铜合金制造技术要求

以下以调整螺母为例，简析制造技术要求：

2.1 螺纹齿根部与钢结合厚度不小于4mm，法兰套根部两者结合厚度不小于3mm。

2.2 钢硬度应达到 HB230-250

2.3钢与铜合金应结合牢固，必须满足实际使用要求。

2.3.1根据轧机在轧制过程中产生的最大轧制力分配到单根拉杆上轧制力为45吨，施加在调整螺母均大于轴向力做产品载荷试验。

2.3.2对钢与铜合金结合质量做超声波检验，缺陷级别应不超过TB/T2959-1999中表2规定的A级。所有零件表面应100%进行超声波检验。

2.4产品表面不允许有裂纹，毛刺，磕碰伤和压痕等缺陷。

3.制造工艺过程简析

钢与铜复合的工艺方法很多，有静止浇注、液态浇注、离心浇注、离心熔铸、粉末烧结、镶嵌等。

在我们这次试用中我们选择离心浇注，该工艺适用于批量生产，内部组织致密，无气孔夹杂等缺陷，综合力学性能较高，但在离心力作用下容易产生偏析现象。锡青铜、铅青铜易产生逆向偏析，即铸件表层中锡含量较多，这种区域性偏析应以预防为主，一般有以下措施：（1）选择成分合适的合金，控制熔炼工艺使合金成分均匀；（2）合理的铸件结构，即避免厚大断面；（3）正确控制冷却速度。

离心浇注是将熔化好的铜合金溶液浇注到在离心机中旋转的钢体内，离心力的作用下合金与钢体附着在一起，浇注前的准备工艺，首先需要在钢体内部车制特定形状的工艺槽，清洗干净，如果需要放置时间长需要对钢体做挂硼砂处理，在浇注过程中需要将钢体加热到一定温度然后将融化的铜合金进行离心浇注，在多次实践中发现温度控制是影响附着效果的关键，除此之外天气变化对产品的合格率影响也比较大，空气温度，湿度都能影响铜合金内部质量。

以下图（1）、图（2）、图（3）是冶金行业短应力轧机中最主要的零件，以前是全铜件，经过改进为钢背铜材料后效果图如下：

如图所示，我们只需要在有耐磨要求的面附着合适厚度的铜，其余部位使用钢来代替，这种材料有两个优点：

（1）能够达到耐磨要求，大大减少了铜的浪费，节约很大的成本。

（2）钢的强度高，增加了零件的抗拉强度和疲劳强度。（在某些套类零件中作用明显）

缺点就是钢部位抗腐蚀能力相对差些，像螺母这类件安装在内腔里，有不断的干油不会产生腐蚀。法兰套，滑板有部分在空气表面，钢厂工作环境差，轧钢过程何中有大量的水冷却轧辊，部位会腐蚀生锈。轧机的其他部位全部是钢做成的如果生锈会是同步进行，所以这个缺点在不影响使用的情况下我们是可以接受的。

4.成品质量检查

4.1对钢与铜结合强度检查

4.1.1铲凿法---用宽13mm 磨成60°角刃的钢凿，沿合金结合处凿约13mm，钢背上留有铜合金为合格，反之不合格，应加倍复试，若仍有不合格，则该批产品不合格。

4.1.2压力测试---将双金属轴套加工成如图（4）样块形状，然后在压力机上按图（4）的方法将铜层冲下来，做三次冲剪试验，记录压力P分别为40吨、38吨、33吨。铜层脱落后，发现结合面很粗糙，说明结合良好。经计算可以得出钢与铜结合面的抗剪强度为 28.5、30.7、24.7公斤/毫米2，基本接近10-10铅青铜的抗剪强度。

5.初步使用效果

以上从材料的选择，铸造复合工艺的研究，验收的办法都做了比较详细的说明，我们初次属于试制阶段，先对两台轧机材料进行了替换，并做了如下步骤的试制跟踪。

一、将检验合格的钢背铜零件安装到轧机中，在车间内部做空载打压试验，利用液压马达驱动压下调节轧辊上下运动，检验螺母的使用情况，用液压缸拉动轧机本体在静底座下来回滑动检验滑板钢背铜复合面的结合情况。

二、在我厂装配试车合格后将轧机发往现场，安装调试好，过钢热负荷下检验钢背铜的实际使用效果，钢厂已投产运行无不良反应，对此种钢背铜复合检验合格。

三、试制成功后，我们将在一些大项目中批量投入生产，在批量生产中，能节约36%的成本，真正实现了降本增效。

6.结束语

钢背铜综合了钢与铜合金的各自优点，即具有较高的结构强度，较大的承载能力，极好的尺寸稳定性，优良的导热性，又具有较好的摩擦、磨损性能，以及较宽的使用温度等，其突出的特点可替代大型厚壁铸铜件，节约大量的有色金属铜材，因此该种复合材料有相对铜重量轻、价格低的特点，有着广泛的应用领域和显著的经济价值。

参考文献

[1] 孙桐章，机械加工工艺学[M]，北京：航空港工业出版社，1990年.

[2] 张金凤，金属材料的工艺性能[M]，北京：机械工业出版社，2010年.

[3] 中国重型机械工业协会，重型机械标准，云南：云南科技出版社，2008年.

作者简介

篇(7)

[关键词]不锈钢地铁；电阻焊；

中图分类号：U270.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）34-0210-01

1、发展前景

电阻焊是一种焊接质量稳定，生产效率高，易于实现机械化、自动化的焊接方法，因此，自19世纪末问世以来得到了迅速发展，广泛地用于航空、航天、汽车车辆、轻工家电等行业。特别是近年来，随着汽车工业等现代化大批量生产企业的不断增加，电阻焊方法在整个焊接领域中的比例也在增加，而且其应用领域也在不断扩大。

2、电阻焊工作原理

电阻焊是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及临近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。

2.1优点：

1） 熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。

2） 加热时间短、热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。

3） 不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氩等焊接材料，焊接成本低。

4） 操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。

5） 生产效率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。但闪光对焊因有火花喷溅，需要隔离。

2.2缺点：

1） 目前还缺乏可靠的无损检测方法，焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查以及靠各种监控技术来保证。

2） 点、缝焊的搭接接头不仅增加了构件的重量，且因在两板间熔核周围形成夹角，致使接头的抗拉强度和疲劳强度均较低。

3） 设备功率大，机械化、自动化程度较高，使设备成本较高、维修较困难，并且常用的大功率单相交流焊机不利于电网的正常运行。

2.3 电阻焊处理方法

电阻焊过程的物理本质，是利用焊接区金属本身的电阻热和大量塑性变形能量，使两个分离表面的金属原子之间接近到晶格距离，形成金属键，在结合面上产生足够量的共同晶粒而得到焊点、焊缝或对接接头。因此，适当的热-机械（力）作用是获得电阻焊优质接头的基本条件。

2.4点焊（21，RP）

点焊是将焊件搭接并压紧在两个柱状电极之间，然后接通电流，焊件间接触面的电阻热使该点熔化形成熔核，同时熔核周围的金属也被加热产生塑性变形，形成一个塑性环，以防止周围气体对熔核的侵入和熔化金属的流失。断电后，在压力下凝固结晶，形成一个组织致密的焊点，由于焊接时的分流现象，两个焊点之间应有一定的距离。如图二所示：

点焊接头采用搭接形式。主要适用于焊接厚度4mm以下的薄板结构和钢筋构件，还可焊接不锈钢、钛合金和铝镁合金等，目前广泛应用于汽车、飞机等制造业。

2.5缝焊（22，RR）

缝焊过程与点焊相似，只是用盘状滚动电极代替了柱状电极。焊接时，转动的盘状电极压紧并带动焊件向前移动，配合断续通电，形成连续重叠的焊点，所以，其焊缝具有良好的密封性。 缝焊的分流现象比点焊严重， 因此，在焊接同样厚度的焊件时，焊接电流为点焊的1.5～2 倍。 缝焊主要适用于焊接厚度3mm 以下、要求密封性的容器和管道等

3、焊点试验基本要求

3.1 外观检验指用目视方法检查焊点的可见质量特点。

3.1.1评定规则

1）焊接区内或邻近焊接区的表面不允许有裂纹。

2）表面不允许附有牢固的飞溅物或电极粘结物。

3）焊点表面不允许有直径超过1.5mm的凹坑。

4）电极压痕过深（超过板厚的25%）

5）不允许烧穿。

3.2平滑度检验

根据焊缝质量等级，检查指定有平滑度要求侧的焊接处表面压痕是否满足要求。焊接处的压痕用百分表测量压痕的大致中心与直径点处板表面的高度差。

3.3渗透检测

渗透检测方法（按EN571-1执行）

1）施加渗透剂：采用刷、喷等方法涂覆渗透液，时间5～60min，一般应大于10min，在整个渗透过程中，渗透剂应保持润湿状态。

2）中间清洗：用不掉毛的布或纸喷上清洗剂，沿一个方向擦拭，禁止直接冲洗。

3）干燥：自然挥发干燥。

4）显象：采用喷的方法，显像时间一般为10～30min。

5）观察：在显像的同时即应进行观察，必要时可用放大镜、手电筒辅助观察。

6）后处理：观察评定记录后，用布、纸，也可用水冲洗清除被检测表面。

评定规则：1）不得有表面裂纹。2）不得有气孔、均布气孔和密集气孔。

3.4射线检测

射线检测方法

射线检测方法按ISO17636执行。

评定规则：1）在熔核中心部位允许有裂纹（最大为熔核直径的一半）。2）在熔核中心部位的一半允许有气孔，固体金属夹杂。

3.5断面试验

断面试验方法：断面试验是垂直于焊核中心切开，用目视检查焊核的形状、直径、熔深率以及内部缺欠等。

3.5.1焊核熔透率判定

熔透率是指对应不同的板厚熔深的比例，如图4所示。焊核直径的80%范围要达到20%以上，而最大容身必须在90%以下。

3.5.2焊核内部缺陷判定

焊核内的气孔等缺欠的总长度必须小于焊核直径的25%。另外这些缺欠缺欠相对焊核任意直径，从周边算不得在15%的范围内。

3.6拉伸剪切试验评定

拉伸剪切试验方法按ISO14273执行。

3.6.1评定规则

拉伸剪切试验载荷的最小值，应大于表2所规定的值。但板厚不同时或3块以上板搭接焊时，以承担载荷板中的薄板为准。当试验片的板厚不在表2中时，以最接近的板厚的厚板为准。

3.7剥离及凿剥离、扭转试验

剥离及凿剥离试验方法按ISO10447执行

评定规则

1）测定的焊核直径应在表1以上。

2）焊缝失效类型根据ISO10447判定。

扭转试验方法按ISO17653执行。

评定规则：

1）测定的焊核直径应在表1的值以上。

2）焊缝失效类型根据ISO17653判定。

4 总结

电阻焊熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。 加热时间短、热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。 不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氩等焊接材料，焊接成本低。 操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。 生产效率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。电阻焊在车体上的应用会越来越广泛，天津B型地铁电阻焊的应用会整体拓宽公司车体制造技术水平，增强企业核心竞争力，但电阻焊的发展还有很长的道路。

参考文献

[1] 长春轨道客车股份有限公司.QCC66-005-2007

[2] 国际焊接工程师（IWE）培训教程.2006-2007

[3] 方洪渊，焊接结构学[J].机械工业出版社，2008.4

作者简介

马霄锋，男，工程师，从事轨道车辆制造工艺技术工作。