码头施工总结精品(七篇)

序论：写作是一种深度的自我表达。它要求我们深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隐藏在内心深处的真相，好投稿为您带来了七篇码头施工总结范文，愿它们成为您写作过程中的灵感催化剂，助力您的创作。

篇(1)

关键词:高压旋喷桩；施工工艺；施工参数

This paper introduces the construction technique of Caofeidian corridor of high pressure jet grouting pile foundation reinforcement, the construction technology, technical parameters and characteristics of high pressure jet grouting pile.

Keywords: high pressure jet grouting pile; construction technology; construction parameter

中途分类号：TU-02 文献标识码：A

一、工程概况

曹妃甸煤码头廊道底板下粉质粘土层范围采用高压旋喷桩复合处理地基，布置长度范围为翻车机房地下结构以东99.60m，布置宽度13.6m，旋喷桩直径φ1000mm，东西向桩间距为1800mm，南北向桩间距为2000mm，桩高程范围：顶标高（廊道主体碎石垫层底标高）-15.262m～-11.406m，底标高-25.0m，桩长13.594m～9.738m。旋喷加固桩体设计强度≥2MPa，旋喷桩数量为778根，置换率为22.6%。

（一）高压旋喷桩成桩主要跨越3个土层，粉细砂3标高范围－4.06m～－14.16m，粉质粘土1标高范围－14.16 m～－21.06m，粉质粘土3标高范围－21.06m～－26.06m。

旋喷桩与加固土层关系示意图见下图：

（二）主要工程量

二、总体施工情况概述

本工程于2006年12月19日正式开工，2007年4月4日全部施工完毕，历时107天。

高压旋喷桩施工与廊道地连墙施工相互干扰，不能同时进行施工。施工廊道地连墙的天津深基公司认为廊道地连墙要先施工完，然后再施工高压旋喷桩，旋喷桩与地连墙最小净距为700mm，距离太近，高压旋喷桩如先施工的话，会出现串孔现象，廊道地连墙就无法成槽，不同意先施工高压旋喷桩。

考虑到旋喷桩工期的影响，在廊道地连墙没有开始施工的东廊道要先施工完旋喷桩。项目部就现场的实际情况咨询了旋喷桩方面的专家查振衡教授，查教授结合了现场的土质情况及以往的施工经验，表示先进行旋喷桩施工不会影响廊道地连墙的施工。最后项目部同中交项目部及天津深基公司达成共识：天津深基公司先进行西廊道地连墙的施工，项目部先进行东廊道高压旋喷桩施工，在每个廊道提供出一定工作面后，再进行另一工程施工。后经过检验证明，先进行旋喷桩的施工对地连墙施工没有影响，项目部这一决策是旋喷桩能够正常完工的根本保证。

项目部先在东廊道地基加固区域投入1套设备，后期在西侧廊道提供工作面后，投入3套设备同时进行施工，为避开同翻车机房地连墙及灌注桩的施工干扰，待该区域地连墙、灌注桩施工完后，即安排进入该施工区域进行施工。

三、工程难点

（一）高压旋喷桩在粉质粘土层作为加固体并不多见，施工参数的确定是高压旋喷桩能否达到设计强度的重要因素。

（二）高压旋喷桩施工与廊道地连墙施工相干扰，制定合理的施工顺序是保证旋喷桩工期的主要因素。

（三）高压旋喷桩施工时间正值冬季，预防管路的防冻是能否进行正常施工的重要条件。

四、施工总平面布置

（一）施工条件

施工现场处于由吹填海底砂形成人工岛环境，四周临海，未有形成陆上通水、通电条件。

（二）施工场地整平

为了方便钻机和高喷台车的施工，首先用推土机将旋喷桩施工区域的场地进行整平、碾压，然后回填30cm厚山皮石进行整平、碾压，碾压后施工区域的标高同廊道地连墙导墙顶标高。

（三）施工机组布置

采用临时制浆站制备高喷灌浆的水泥浆。每个制浆站储备水泥量为200t，布置1台高压泥浆泵、1台水泥搅灌机 、1台低速搅拌机，1台发电机、1台空压机。制浆站位置距高喷台车不大于80m，水泥棚采用彩条布覆盖。水泥浆通过高压管送至高喷台车，进行高喷施工。

（四）施工用电

现场施工及照明用电均由柴油发电机供应。

（五）施工用水

利用现场的300米深井，以解决制备泥浆及水泥浆等施工用水。

（六）废浆池

利用施工区域东侧的吹填区做为高喷施工作业的废浆池。

五、施工工艺

（一）桩位布设

本工程高压旋喷桩加固范围为2个廊道基坑：每条廊道地基旋喷处理范围99.6m×13.6m，成桩桩径1000mm，按设计要求采用正方型布孔。为保证旋喷桩桩头的有效长度和强度，旋喷桩顶标高比设计高度高0.5m。具体详见旋喷桩桩位平面布置图（附图一）。

旋喷平面布孔示意图：

（二）施工参数

廊道基础高压旋喷桩的施工参数根据施工现场的土质条件，加固要求，结合中国水利学会地基与基础工程专业委员会委员、咨询专家查振衡教授介绍以往的施工经验，确定旋喷桩施工参数如下：

六、检测项目

（一）旋喷桩桩头开挖检验

在高压旋喷桩施工前，监理要求把施工的第1根桩做为试验桩，桩顶标高为地面标高下返50cm，在成桩14天后对桩头进行开挖检验，以此做为旋喷桩成桩质量的一项依据。

2007年1月3日同监理一起对试验桩进行开挖检验，从桩头的外观上看旋喷桩的成桩质量较好，成桩直径达到了设计要求。

（二）旋喷桩室内试验

1、设计要求

旋喷桩桩身强度：取水泥土配合比相同的室内加固土试块，在标准养护条件下28天龄期的立方体抗压强度平均值fcu=2MPa，以试验值为准。

2、试验过程

试验目的

按照设计要求，取现场实际地层的土体与施工用的P.O42.5R水泥和水按一定的比例做室内加固土试块，以此试块28天强度确定旋喷桩的桩身强度。

试验材料

a、水泥：唐山冀东水泥股份有限公司生产的盾石牌P.O42.5R水泥。

b、天然土样：施工区域所取土样，粉细砂3、粉质粘土1、粉质粘土3。

c、水：施工现场的深井水。

天然土取样方法

a、在廊道旋喷桩施工区域内，用钻机钻至需要深度，取出所需天然土样；

b、取出的土样，用塑料袋密封保存，以免水份散失。

c、取土样范围：粉细砂3标高范围－4.06m～－14.16m，粉质粘土1标高范围－14.16 m～－21.06m，粉质粘土3标高范围－21.06m～－26.06m。

试验参数

水泥浆的水灰比：1,水泥浆喷射流量： 70L/min,提升速度：10cm/min，

天然状态下粉质粘土1含水率：26.5%，密度：1.92t/m3,

天然状态下粉质粘土3含水率：31.9%，密度：1.85t/m3,

室内试验共做3组，要求每组试块在标准养护条件下分别做7天、14天、28天、60天、90天抗压强度试块。

以下3组为成桩1延米所用试验原材料的比例（所用土样为天然状态）：

a、第1组：

粉质粘土1：P.O42.5R水泥：水＝1.51t：0.522t：0.522t

b、第2组

粉质粘土3：P.O42.5R水泥：水＝1.45 t：0.522t：0.522t

c、第3组

粉细砂3的含水率及天然重度设计地质资料中没有给出，试验单位根据所取土样计算出粉细砂3与P.O42.5R水泥及水的比例。

试验结果

室内试验结果统计表

结论

试验结果满足设计fcu﹥2MPa要求。

（三）旋喷桩钻孔取芯检测

根据监理要求，对旋喷桩试验桩D276进行钻孔取芯试验，来检验旋喷加固体的实际强度。于2007年1月24日进行了旋喷桩无侧限钻孔取芯检测。

结论：被检试块的无侧限抗压强度均大于2.0 MPa，满足设计要求。

（四）复合地基承载力试验和单桩承载力试验

1、设计要求

承载力检验采用复合地基载荷试验和单桩载荷试验，载荷试验必须在桩身强度满足试验条件时进行，并宜在28天后进行，检验数量为桩总数的1%，且每个廊道不应少于3点。复合地基承载力标准值：160KN/m2,单桩竖向承载力特征值：518KN。

2、试验过程

检测数量

1）复合地基静载荷试验：东、西廊道各4块，总计8块，抽检率1%。

2）单桩静载荷试验：东、西廊道各4点，总计8点，抽检率1%。

执行规范

《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)

《建筑地基处理技术规范》（JGJ79－2002J220－2002）

仪器设备

本次检验所用的主要仪器设备：JCQ－503A静载荷试验仪，设备编号：060103。

试验结果

静载荷试验结果统计表

成果分析

由复合地基载荷试验成果，地基最大沉降量为6.58mm～10.25mm,廊道复合地基承载力特征值fak﹥160KN/m2,满足设计要求。

由单桩载荷试验成果，试验最大沉降量为8.97mm～19.71mm,单桩承载力满足使用要求。

结论

廊道单桩承载力特征值Ra﹥518KN,复合地基承载力特征值fak﹥160KN/m2,均满足设计要求。

备注：高压旋喷桩单桩承载力和复合地基承载力试验、室内试验、钻孔取芯试验均委托天津港湾工程质量检测中心有限公司试验。

篇(2)

关键词：码头疏浚；施工要点；质量控制

码头业务工作中，疏浚工程占有很大的比重，主要是水上作业，配置工程中所需要的设备，采用配套的设备，如：绞吸船、耙吸船等，根据码头疏浚工作的具体需求，分配好各项工艺的应用。码头疏浚工程施工过程中，要汇总好工程中的要点，落实好质量控制的方法，确保码头疏浚工程的顺利进行。

1 工程分析

码头疏浚工程，有利于提高港口航运业务的水平，改善航行的条件，进而提高航运的经济效益。我国码头疏浚施工工程，是一项主要的技术项目，用于维护港口码头的航运业务。码头疏浚工作施工，集中体现在定位、抓泥、装泥、运泥、抛泥等方面。码头疏浚工程起到重要的作用，要根据码头的实际情况，分配好疏浚工程，满足港口业务的需求。码头疏浚工程中，还要注意水温、机械、气象等知识的结合，不能增加码头疏浚的施工压力。

2 施工要点

2.1 基槽挖泥

码头疏浚工程施工要点中，基槽挖泥是首要的施工内容。基槽挖泥施工时，需严格控制好基槽的实际宽度、深度，使用绞吸船，每次都要挖出整个船体大小的基槽，挖泥施工的现场，按照实际的水位情况，将基槽开挖的实际情况，反馈到绞吸船的工作中心，结合实际基槽调整铰刀挖泥时的高度，进而合理的控制好基槽挖泥的深度、宽度，避免影响基槽挖泥的效果[1]。基槽挖泥期间，施工人员监测好绞吸船的应用，以免增加挖泥的压力。

2.2 基床抛石

码头疏浚工程中，基床抛石施工的工期，相对比较短，如果单纯使用民用船只，很容易增加基床抛石的施工压力，无法满足工程目标的基本需求，所以要在基床抛石方面，重点考虑基床断面、装石量两大因素，以此来规范水下基床的抛石过程[2]。基床抛石作业中，需要确定抛石断面位置处，所需的抛石斗数，每次完成抛石后，都要安排技术测量人员，对码头疏浚工程的水位，实行精确的测量，以此为基础，调整基床抛石的斗数，根据实际情况，调整好断面抛石数量，以免影响到基床抛石的施工效果。

2.3 整平夯实

基床的整平、夯，均属于码头疏浚工程中的机械化操作范围，一般情况下，工程中采用65t履带吊机、6.35t夯锤，考虑到码头疏浚区域的限制性，施工现场不能设置夯实采用的标牌，如里程标牌、方向标牌等，要根据夯实作业的船只，确定出整平与夯实中的定位点，夯实期间，严格控制夯锤的操作，重点控制好夯锤的下落距离，把控好横向、纵向上的距离，保证基床平均夯沉量的稳定性。

2.4 方块与卸荷板制作

码头疏浚工程施工中，要提前制作好方块和卸荷板，不仅因为此类材料的体积较大，还有方块、卸荷板对钢筋混凝土标号要求高，一旦出现问题，就会引起裂缝、变形等问题，所以在制作方块和卸荷板时，要控制好以下几点内容，如：（1）把控材料中的粗骨料，如石粉，石粉要配合钢筋混凝土的含量，考虑到材料制作的成本，应该采用循环水，对碎石实行清理，高温环境中，还需采取防晒措施，避免骨料在码头疏浚工程中，出现温度过高的问题；（2）方块和卸荷板，制作时，要满足规范性与设计标准，在试拌阶段，选择科学的钢筋混凝土配合比，不能影响到方块、卸荷板的质量和性能；（3）钢筋混凝土的搅拌时间，关系到方块、卸荷板的质量，根据时间控制好坍落度；（4）码头疏浚施工时，根据季节时间，选择恰当的水泥材料；（5）把控钢筋混凝土的振捣周期，同时还要控制好振捣间隔；（6）将方块和卸荷板浸泡到淡水中，每隔3小时，更换一次淡水，辅助降低方块与卸荷板的温度。

2.5 胸墙设计

胸墙设计，要在潮水环境中，设计时，注重施工质量的保证，施工人员总结以往胸墙设计的经验，调整好胸墙设计的工艺，严格控制好胸墙施工的过程[3]。设计中，比较重要的点是实时检测与测量，及时发现每项设计项目中的问题，在此基础上，调整好施工的进度，保障胸墙的可靠性。

2.6 方块与卸荷板安装

方块与卸荷板的安装，属于码头疏浚施工中比较重要的内容。安装期间，要合理的控制工程成本，做到同期进行。码头疏浚工作中，经常会改变安装的工艺顺序，以此来提高安装的成功几率，所以施工人员要全面掌握水下方块的状态，实时统计方块在水下的数据，记录好数据后，利用水上吊重球，将方块安装的实际里程，引导在水面上，还要经过全站仪的定位测距，检测方块与卸荷板的安装质量，规避潜在的施工风险。

3 质量控制

首先是码头疏浚工程施工中，科学的控制施工质量，采用质量控制制度的方法，按照工程的进度，测量水深，进而发挥质量控制制度的科学性。例如：质量控制制度中，要按照挖泥船的实际指示，落实好挖泥的过程，利用水尺检查零点，根据零点调整好挖泥的下斗深度，保障挖泥船的准确性。质量控制制度，对码头疏浚施工有很大的限制作用，能够检查出施工中的违规操作，禁止发生不符合质量制度要求的行为，避免出现施工纠纷。

然后是码头疏浚质量控制中的安全施工，施工期间，码头要保持清洁，维护施工的安全性[4]。码头疏浚施工，临近海域，船舶数量很多，容易遇到台风，必须加强安全管理，由此才能提高疏浚施工的安全水平。针对安全质量控制，提出几点措施，如：（1）参与疏浚施工的水上人员，统一穿戴救生衣，施工时间内，船舶要悬挂好施工的旗帜，提供指示；（2）疏浚作业的机械设备，定期实行检修和保养，航行方面，做好了望的工作，避免干扰船舶航行；（3）配置交通警戒，辅助提升码头疏浚施工的安全性。

最后是质量控制中的保护方案，在码头疏浚施工质量控制中，对可能发生的安全风险，提出保护措施，各项机械操作，要在规定的区域内实行，定期检测疏浚施工引起的主移，保障码头主体的稳定性和安全性。保护方案中，全面落实信息的沟通，按照观测的数据，调整工程的作业强度，不能对码头主体的安全造成影响，还要控制好码头疏浚的施工进度，规避潜在的风险，完善码头疏浚的施工环境。

4 结束语

我国港口业务的发展，增加了码头的基础设施，在码头疏浚业务上，比较注重施工要点及质量的控制，目的是提高疏浚工程的基础性，延长疏浚工程的使用寿命。码头疏浚工程施工的过程中，严格把控好施工的质量，更重要的是落实质量控制的方法，保障码头疏浚业务的高效性，体现码头疏浚施工的发展水平。

参考文献

[1]张闯.码头疏浚工程施工要点及质量控制措施探究[J].江西建材，2016，09：93-94.

[2]唐东伟.码头与港池疏浚工程施工要点及质量控制[J].中国科技信息，2011，13：52+55.

篇(3)

关键语：重力码头基床加固

中图分类号：C35文献标识码： A

前言

目前重力式码头升级中最主要问题出现在重力式基床不能满足靠船要求，本文通过实际施工过程中对重力式基床加固进行总结，为以后相关工程提供经验。

1工程概述

本工程高压注浆部位为在码头前趾处明基床设计范围内，采用高压灌浆进行加固处理，加固顶宽度为8.5m，底宽度约8.5m，加固深度至-13.45至-20.45m标高，详见图4.2.1。

图1基床加固断面示意图

2施工目的

本施工方案的主要目的如下：

（1）验证浆液的配合比及其性能指标是否满足要求：扩散半径、流动性、凝固时间等；

（2）验证施工工艺的有效性：布孔间距及钻孔工艺是否合理、施工设备是否满足工艺要求、施工工艺流程是否合理、施工方法是否有效等；

（3）掌握灌浆的结束标准：灌浆压力、流量、平均灌浆量、灌浆率等参数。

（4）对重力码头基床进行加固，已满足码头升级要求。设计中将原5万吨级码头升级为7吨级码头。

3施工准备

本工程施工用水用原码头供水，供水随施工就近的原则，在施工部位最近的出水口安装水表及供水管路，然后接送至制浆站及其它用水点，供水管采用2.5的钢管(内径67mm)管道，每隔10米加设2～3个三通方便施工用水。

3．1制浆站布置

30m试验段我部采用人工制浆，在试验区域码头形成（40m×10m）的围蔽区域，采用彩钢瓦隔离，搅浆设备及原料安置于围蔽区域内，减少大面积扬尘污染。

图2.制浆站布置示意图

3.2施工平台

拟采用是长18m左右的驳船施工平台，具体施工方案如下：

施工平台的布置采用驳船载重（118t）船舱内回填砂石料用以配重，用以增加船的稳定性，驳船采用4锚定位，靠近码头一侧用绳索系在栓船柱上，另一侧抛远锚，用4锚拉紧绳索，进一步增加船在海面上的稳定性，船舱表面铺设钢板，钢板与船焊接好，钢板伸出船沿1.5m，作为人员施工面，在钢板伸出1.5m部分，每隔2米切割一个直径25cm的圆孔，作为后续钻孔灌浆施工的预留孔具体布置见图3。

图3 施工平台布置示意图

在灌浆试验施工之前，需要委托第三方的专业潜水员对水下块石基床进行摄像探摸，如检查淤泥情况、泥面标高、是否有其它异物等。水下探摸结束之后，需组织业主、设计、监理及施工单位共同分析水下探摸的情况。、

4施工流程

6施工方案

6.1块石基床陆上模型灌浆试验

浆液扩散半径是个重要参数，它对灌浆工程量及灌浆质量有重要影响，如果选用不当，将降低灌浆效果甚至导致灌浆失败，为确定灌浆率、灌浆量和灌浆压力等参数，保证水下灌浆的顺利进行。

陆上灌浆试验过程中需要收集的数据：灌浆开始与结束时间、灌浆量、灌浆压力、观测孔浆液液面高度等，用表格记录。

灌浆完成7天后，在加固范围内选择2个点做钻孔取芯用于查看灌浆饱满度及结合体的强度是否满足要求。

图4 灌浆孔及观测孔布置图

6.2水上灌浆试验

由设计提供的控制点引至施工现场并在现场设立临时控制点，试验段及孔位均以坐标点为依据。

布孔方案

图5 孔（两排孔）布置示意图

图6孔（三排孔）布置示意图

采用分排分序加密的方式进行，设置三排孔的先进行第一排孔（远离码头的一排孔）的施工，然后施工第二排（靠近码头侧的一排孔），最后施工中间排孔。设置两排孔的先施工第一排孔，然后施工第二排孔。

6.3施工工艺

钻孔施工

方案1：采用XY-2型地质回转钻机钻进，开孔前下设钻具，跟管钻进，用钻具（防止抛石面上淤泥）开孔钻进至抛石面孔1.5m深度后灌浆待凝，使上部灌浆部位块石层成一整体作为盖重，换岩心钻头钻进至设计孔深，自下而上分段卡塞进行灌浆。

方案2：钻孔采用全液压潜孔钻机跟管钻进法钻孔施工。开孔钻进至抛石面孔1.5m深度后灌浆待凝，使上部灌浆部位块石层成一整体作为盖重，继续钻进至设计孔深，自下而上分段卡塞进行灌浆。

开孔前使用全站仪精确施工孔位，用红色油漆在码头胸墙前趾上一排孔全部做出相应的坐标位置，实际使用工程中用2部塔尺或带刻度的竹竿以相邻的2个点位作为基准点引用平行线的原理根据设计图纸计算出实际的孔位距离胸墙的距离确定孔位，然后钻机就位，测量进行复测，钻杆下设时，以钻杆为孔位点再进行一次复测，结果无误后可开始钻孔施工。

钻孔深度控制原则：1、以设计蓝图为基础；2、若现场与设计蓝图不相符时，通知监理，现场进行孔深确定，确定最终终孔深度，保证孔深满足设计要求。

潮汐应对措施

根据水文地质资料显示施工码头海区年平均波高（H1/10）为1.12m，冬季的平均波高最大，平均为1.33 m。钻机在施工过程中水位最大高差1.33m，我部驳船正常载重时船沿（施工面）距海水面高2m，施工工艺是钻孔跟管（套管）下设，涨潮落潮只是对驳船造成上下起伏，只是增加或减少我部套管在海水中的距离，现场技术人员随时观测水位，了解海水深度变化，确保孔底标高达到设计要求。（以码头面为基准标高，在临海侧码头胸墙上每20m设置一水位线，每小时做一次水位记录，时刻通知造孔施工机组对终孔孔深作出调整。

钻孔结束，应会同监理人进行检查验收，检查合格，并经监理人签认后，方可进行下一步操作。

灌浆方法

图7 灌浆示意图

（1）钻机带套管钻入抛石体1.5m后，提起钻具至孔口0.5m，在钻具上卡塞，缓慢提升钻杆灌注（砂）浆并待凝6h，使浆液达到初凝状态。

（2）抛石体顶部形成1.5m厚盖板后，继续跟管钻进至终孔。

（3）起钻杆，套管起拔至距孔底1.5m处，洗孔后下设灌浆管，水压塞卡在套管底部0.5～1.0m处，灌注水泥混合浆液。如此段灌浆结束则进行下一工序，如无法结束标准，则待凝2小时后，重新灌浆直至此段灌浆结束。

（4）最后一段浆液灌注的时，套管起拔至抛石层顶0.5m处，水压塞直接卡在顶层1.5m处，进行灌浆，如此段灌浆结束则进行下一步施工，如无法结束，则待凝2h后，重新灌浆直至此段灌浆结束。

（5）整孔灌浆结束后，取出水压塞用灌浆管注入0.5:1的纯水泥浆进行封孔，缓慢提起灌浆管直至孔口，起拔灌浆管及套管，整孔灌浆结束。

灌浆控制

采用潜孔钻机跟管钻进或采用地质钻机回转钻进，（跟管钻进因为有套管作为保护和定位作向导可以很好的防止因为海浪的作用而导致孔位的移动）钻孔直径φ110mm，钻进至抛石基床面下1.5m后，开始灌浆，灌注第一段后待凝，此段亦作为灌浆上部的盖重，待凝后继续钻进至设计孔深，待监理验收合格后，下设灌浆管、水压赛直接卡赛在最后一节套管上，自下而上分段灌浆。

（1）灌浆施工的控制

灌浆孔的施工应按灌浆程序，分序分段进行。进行钻孔作业时，所有钻孔应统一编号，并注明各孔的施工次序。我部拟定在码头最外侧排灌注砂浆，形成一道帷幕，砂浆配合比为水：水泥：细砂：絮凝剂（UWB-Ⅱ）＝1：2：1.3：0.06，设计终凝时间为8.6小时，此终凝时间基本上能够满足施工需要。

（2）灌浆自动记录仪

本工程实验的灌浆自动记录仪选用GMS1-4型（压力、注入率）灌浆自动记录仪拥有国家专利，记录仪操作人员经过专门的培训取得培训合格证方可上岗。

钻孔冲洗

冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa，则采用1MPa；冲洗风压采用50%的灌浆压力，压力超过0.5MPa，则采用0.5MPa 。

灌浆压力的控制

（1）在灌浆孔口处安装压力表和压力传感器，记录仪记录压力摆动的平均值，压力波动范围不大于灌浆压力的20%。为稳定灌浆压力，灌浆泵一律配备稳压装置。

（2）在注入量不大时灌浆压力应尽快达到设计压力。

灌浆结束标准和封孔方法

（1）在规定的压力下。当注入率不大于0.4L/min 时，继续灌注30min 灌浆可以结束。

（2）固结灌浆孔封孔应采用“机械压浆封孔法”或“压力灌浆封孔法”。封孔材料选用水灰比为0.5:1的水泥浆。

灌浆简易管路示意图

特殊情况的处理

（1）灌浆过程中因故造成长时间灌浆中断的，中断后立刻用清水冲洗灌浆孔段，正常后扫孔重新复灌。

（2）灌浆过程中，如发生抬动，可采取降压、限流处理，处理无效，改用浓浆灌注后，待凝并扫孔复灌。

（3）大耗浆孔段处理：如灌浆段遇见大量吸浆且难以结束时，首先采取低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆等措施；必要时浆液中掺加适量速凝剂；待凝或在浆液中掺加掺和料，如细砂等。

（4）在不吃浆孔位、孔段处理：如灌浆段或灌浆孔不吃浆，首先采取增加压力的措施来处理，必要情况下可适当的在该孔部位进行加密。

7质量检测

（1）灌浆质量检查以取芯为主；

（2）灌浆检查孔应在下述部位布置：

a、由业主或监理指定的位置，距最外排孔2.65m处（非砂浆孔），布置检查孔。

b、在码头前趾第1排灌浆孔中心线上2个孔位中间的位置进行取芯；

c、中心线上或大孔隙等地质条件复杂的部位注入量大的孔段附近；

d、钻孔偏斜过大，灌浆情况不正常部位。

8结束语

重力式基床加固，为重力式码头提升靠船能力奠定基础。本文通过实际施工现场经验总结，为重力式基床加固提供必要经验总结。

参考文献：

1.《水运工程质量检验评定标准》（JTS257-2008）；

篇(4)

关键词：水下炸礁爆破；施工工艺

中图分类号： TV139.2+34 文献标识码： A 文章编号：

引言

近年来，随着我国经济的迅猛发展，水运基础建设项目日益增加，水下礁石爆破工程施工需求量也不断增大。与陆上爆破相比较，水下爆破在水文、气象、环境、地质等施工条件方面有着很大的差异，水下钻孔爆破施工的作业环境变得更加复杂和困难。本文以广西钦州港鹰岭作业区为例，对水下炸礁爆破施工工艺进行探讨。

1.工程概述

本工程为中国石油广西石化公司1000万吨／年炼油工程的专用配套码头工程，位于广西钦州港鹰岭作业区东南端的天昌油码头与钦州电厂煤码头之间。经地质钻探及开挖情况，在所建泊位的港池内有部分区域地层为岩石地层，须进行爆破才能开挖至设计标高。根据现场勘察及工程的施工技术要求结合我司施工机械技术参数，编制本水下炸礁施工组织设计。

2.工程施工特点

2.1本工程炸礁量少，施工区范围小，各施工船舶相互干扰大。

2.2施工受南风影响较大，吹南风达到4-5级时有就会有1～2米的涌浪，会对施工造成很大的困难；6级风以上无法施工。

2.3岩面标高在11米～13米之间，落差不大;但是部份岩层表面有粗砾砂、碎石和卵石，钻孔需注意处理夹钻及保护钻杆。

2.4炸礁工程与中国石油广西石化公司1000万吨／年炼油码头工程同在施工，周边施工船舶较多及进出港船舶穿插往来，施工环境复杂，起爆时应做好安全警戒工作，并确认安全距离。

2.5施工地质为强风化、中风化岩,为粉质砂岩结构。

3.施工方法

3.1施工潮位的测设与观测

根据现场实际情况，选择好便于观测潮位的位置,利用水准仪测设好潮位观测尺。并使零潮位与潮位观测尺的零读数相吻合，以便于通过观测水尺读数就能直接知道潮位的变化。潮位观测尺必须确保最位或最低潮位都能观测。

3.2钻孔施工定位

炸礁船采用左右四门八字锚及前后两门主锚共计六门锚控制船舶前后左右移动，左右边锚钢丝缆长度约150米，控制船舶横向移动；前后主锚钢丝缆长度约250米，控制船舶纵向移动。船上安装8台100型钻机，钻孔直径115mm，水下钻孔时，利用架设在岸上控制点和钻机船上的具有RTK功能的GPS卫星定位系统，精确测定船舶位置。按设计确定的平面控制参数，将钻孔布置图绘于测量软件中，根据GPS测定钻机船的位置，指挥钻机船移动、定位到设计的钻 孔位置上。要求做到孔位准确，防止漏钻和叠钻。测定的孔位误差控制在20cm以内。为了确保天盛码头和中石油码头结构的安全，根据爆破设计，计算出距天盛和中石油码头距离不同的单段起爆药量。利用炸礁船的GPS定位系统确定炸礁点距二个码头的最小距离，以最小距离，按计算的单段安全起爆药量进行控制施工，确保施工安全。根据钻孔时的潮位计算该钻孔深度。钻孔深度=潮位（m）+设计底标高（m）+超深值（m）。

3.3爆破方案的设计

3.3.1爆破器材的选取

本工程水下爆破采用防水性能较好的乳化炸药，药卷用塑料袋包装，直径为100mm，药卷长度为40cm，标称重量为4kg。用8#防水铜壳工业电雷管作为击发元件，非电导爆管为传爆元件，电雷管为起爆元件。

3.3.2校核安全距离

按如下公式进行计算：

R=（K/V）1/α×Qmax1/3

式中：Qmax ─── 一次起爆最大药量(㎏)，即对安全距离外建筑物无影响的起爆药量；各施工段距天昌码头与中石油码头距离如下表所示：

R ─── 爆破地震安全距离（m）；

V ─── 安全振动速度（cm／s），国家爆破安全规程规定，一般非抗震建筑物的安全震速为2cm/s，天昌码头和电厂码头时V=3cm/s。

3.3.3爆破安全距离验算

爆破对天昌油码头及中石油码头安全的验算

其结构为钢筋混泥土结构,其容许安全振动速度为5cm/s，天昌油码头距离最近的爆破点为200m。根据地震安全振动速度公式验算：V＝KQmα/Rα式中：

V：安全振动速度（cm/s），取值见表1“主要类型建、构筑物地面质点的安全振动速度” ；

R：起爆药包中心至建筑物距离，（m）；

K、α：与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数。取值见表2“有关的系数K和衰减指数α值”。

Q：最大段别起爆药量，（Kg）；

m：炸药量指数，取 m = 1／3。

表1主要类型建、构筑物地面质点的安全振动速度

表2有关的系数K和衰减指数α值

本次爆破施工区域的地质为中风化砂岩，属于中等硬度，结合经验，取K=200，α=1.5，m=1/3，为确保绝对安全，天昌码头及中油沉箱的安全振动速度取3cm/s，进行测算。

本次爆破区距天昌码头沉箱最近距离为171.063米，距离中石油码头137.002米，故取最近安全距离137.002米来确定炸药用量，充许单段起爆药量计算结果表如下：

所以,A区域(距离2个码头最近距离为137.002米)采用的单段起爆药量为60kg，一次起爆药量为480kg；B区域（距离2个码头最近距离为187.077米）采用的单段起爆药量为70kg,一次起爆药量为560kg；C 区域（距离2个码头最近距离为270.296米）采用的单段起爆药量为80kg,一次起爆药量为640kg。

另外在实际施工中采用分段微差爆破,控制单段起爆药量80 kg来爆破,以实现最大限度的控制每个爆破时间的最大起爆药量，达到减少爆破震动及岩石向周边建筑物方向整体挤压的目的，更进一步确保建筑物的安全。同时开工爆破前期先进行试爆监测，提取数据对爆破药量进行调整、优化参数，以确保天昌油码头中油码头自身已安装沉箱等建筑物的安全。

3.3.4药包的加工及装药

药包的加工在铺有木板的房间内进行，每条药包长度控制在2m以内。加工方法如下：用竹片把药柱夹好、绑紧，安装2个导爆管雷管,最后用胶带把导爆管与炮绳绑扎在一起。装药时将药包慢慢地放入套管内并拉紧炮绳，用竹竿将药包慢慢送入孔内。装好药后，检查药包的顶标高应在设计标高以下（误差范围0∽-20cm），用碴或沙回填残孔以防药包浮出炮孔。

结束语

通过本文的介绍，对在不可控因素影响下的水下爆破工程施工，将有所帮助和借鉴作用。但是，水下钻孔爆破施工受复杂多变不确定因素影响较多，对我们是大的挑战，需要我们工程技术人员去不断探索求证，不断总结提高。

参考文献

[1] 张正宇，张文煊，吴新霞，等．现代水利水电工程爆破[M]．北京：中国水利水电出版社，2003．

篇(5)

随着港口建设不断向深水泊位发展，重力式码头沉箱重量已由原来的200t发展到3000t以上，且数量多、工期紧，传统的固定预制场预制已受到投资成本大、建设周期长、运输距离远等制约，适应不了建设的需要。

中图分类号： S611 文献标识码： A

1 工程概况

烟台港芝罘湾港区三突堤43#-46#通用码头工程共有沉箱43个(A型3个，B型40个)，单个沉箱重量约2640、3100吨，沉箱尺寸为A型22660mm×142400mm×16600mm、B型21700mm×16266mm×18900mm，共15个仓格，仓格尺寸A型、B型均为4172mm×3980mm，前墙厚度为400mm，后墙厚度为400mm，侧墙厚度为400mm，隔墙厚度A为250mm、B为250mm、300mm。

2 预制场地选择

根据工程地处海域条件、施工进度、成本等实况。有两个位置可供选比：一是西港区现有沉箱预制厂，二是芝罘湾港区21#泊位及后方场地。

西港区现有沉箱预制厂预制能力完全工程要求。选择该场地虽不需要重新建设预制场但是沉箱托运距离较远、时间较长。经核算沉箱托运费用约20万元/个，总托运费用约800万元。

芝罘湾港区21#泊位场地需经改造方可作为预制场地。改造内容为：码头前沿沉箱出运口改造，沉箱预制台座改造，混凝土拌合站改造等。改造费用约为600万元并且省去沉箱托运时间。

综合考虑后沉箱预制厂选址：芝罘湾港区21#泊位及后方场地。

3 场地设计

3.1 设计原则

场地设计力求节本、高效、安全。设计原则：结合码头生产情况、场地原貌、地质结构资料，统筹安排每道工序施工需用，最大减少对原码头泊船作业的影响及确保结构安全，且恢复原貌快、省；优化大型简易起吊等设备的投入，尽量利用现有机械设备辅助生产，减少材料二次搬运；将气囊搬运和半潜驳有机结合，最大潜能地提高沉箱预制、搬运、安装等工效。

3.2 平面设计

平面设计应做到道路畅通干净，水电到位，文明施工，安全生产。主要包含：

1)沉箱预制台座；

2)沉箱成品堆放场地；

3)出运码头；

4)塔吊（塔吊）：

5)道路及材料堆放场地等；

6)混凝土拌合站场地等。

3.2.1 沉箱预制台座

根据场地面积、沉箱尺寸、模板宽度、施工安全距离、进度计划、起重设备能力等因素确定台座的间距和个数，共有设10个预制台座，底模间距4m，满足装载机等施工机械清理台座用砂及寄放预制沉箱内钢模等施工安全间距。台座基础为现浇连续砼板，板厚30cm，底板顶标高与地面平。

3.2.2 道路及材料堆放场地

沉箱预制台座两侧各布置一台轨道式塔吊，塔吊外布置10m宽模板加工堆放场地兼顾作业通道满足模板的装卸、砼的浇筑。

材料堆放主要是钢筋，钢筋堆放加工设在模板加工区左侧，并且覆盖在塔吊的作业半径内便于装卸及成片网片吊运安装。

沉箱现场预制场平面布置示意图

3.2.3 沉箱堆放

堆放场地当为上驳通道，结合工程进度及沉箱预制进度等，本预制厂布置单独布置沉箱堆放区，由预制台座兼做堆放及上驳通道。将原码头胸墙改造成出运码头后结构安全。沉箱砼强度达到设计要求后，由高压气囊搬运到出运口上驳船。

3.3 塔吊

塔吊选用作业半径覆盖主要材料区，技术参数：塔吊吊距10米内最大吊重10吨，臂长38米，最大轮压75t。行走基础采用钢筋砼轨道梁，高×宽：90cmx60cm，结构配筋，顶部预埋M20螺栓，钢轨顶标高比底板面高1.2cm。

3.4 出运码头设计

出运码头的设计应结合半潜驳的性能确定。本工程使用半潜驳，型长82.6m、型宽33．6m、型深5.5m，船尾搁凳外形尺寸(长×宽×高)：22．8m×1．2m×1．15m，最大举升力5000t，最大沉深载吃水11m。原码头面设计标高4.3m(当地理基)，为了确保每月有更多工作日潮高能满足沉箱能上半潜驳的要求，需降低出运码头顶标高，码头前沿顶标高只能降至+3.98m。在原码头胸墙上开凿改造长52m、高1.5m、宽1.2m驳船搁置平台，按0.8％的纵坡降低出运通道至出运码头前沿，同时对搁置平台作构造处理，保证接触面平整与抗压强度满足要求。

沉箱上半潜驳(出运码头断面)示意图

地牛布设图

3.5 地牛布置

地牛是牵引系统的主要安全保证部位，现浇C25块石砼成型，尺寸(长×宽×深)：3.2m×4m×2.5m。地牛承受力主要是自重、被动土压力、与周边粘结摩擦力等，被动土压力R：82.8t=0.5hLγhtg2(45+ψ/2)，(γ取1.8t／m3，ψ摩擦角取45度。预埋是Φ80mm圆钢作为拉环(顶与地面齐平)力截面积S：5024mm2，圆钢设计拉应力б：270．0N／mm2，拉环承拉力F：135t，安全系数K：2.7=(135／50)， 满足施工安全要求。地牛布设应确保沉箱两方向均能移动。)

3.6 沉箱上半潜驳

3.6.1 参数确定

驳船空载吃水1．7m，沉箱上驳后再吃水1．04m，调整纵向0.8％坡度，船尾上翘0．54m，此时船尾搁凳处干舷高L：2．3m(4．5—1．7—1．04+0．54)，驳船绞离出运码头富余高度0．2m，驳船绞离码头所需最低高1.83m(3.98—2．3+0．2)。

3.6.2 驳船就位

当潮水涨到1.3rn时驳船岸上带缆，垂直搭靠出运码头，调整船位，船舱压水，使船尾搁凳搁置于码头的承台上(半潜驳保持0.8％纵坡)。做好沉箱上驳的各项准备(沉箱上驳前已搬运至距码头前沿4.0m位置)，当潮位达到1.7m时，绞紧船尾左右缆绳，驳船垂直紧靠码头，开始搬运沉箱上驳。上驳时船体绕搁置位逐渐下沉，船首吃水增加，调船首节压载水，确保整个船体保持水平0.8％纵坡。沉箱上驳时间要控制在2h内，保证整个过程在高平潮前1h完成。

3.6.3 驳船离岸

沉箱搬运到指定位置后，驳船利用潮水上涨和舱内排水上浮绞离出运码头承台，拖轮带航到指定位置定位下潜。

结语

篇(6)

【关键词】重力式码头；沉箱；施工技术

中图分类号： U656文献标识码：A

前言

重力式沉箱结构码头在我国港口工程得到广泛的运用，其具有整体稳定性好，抗冰抗冻性能好、结构坚固、耐久性高、施工进度快、维修费用少的特点，此外，这种码头结构能够承受较大程度的船舶荷载与地面荷载。近年来，随着我国水运事业的迅速发展、深水泊位建造日益增多，重力式码头结构已向深水化、大型化发展，施工工期更为紧迫。在这种情况下，码头结构施工过程中会出现很多技术问题，这些问题对码头的整体质量有着直接的影响。因此，在码头施工工作中，要总结分析施工技术特点，采取相应处理措施，确保码头施工质量。

重力式码头基床处理

基槽挖掘。基槽开挖施工中，常用抓斗式挖泥船进行开挖，挖泥船斗容为6～10m3。将挖掘出的淤泥抛至预留区域，其它一些材料可以用作陆域回填，例如全风化花岗岩、粉质粘土、强风化花岗岩等材料。基槽施工工作是本工程的第一道工序，对后续施工有很大的影响，因此，在施工过程中要投入足够的力量，尽可能在短时间里完成部分基槽的开挖，为抛石基础床的施工提供基础保障。对于一些硬度较大的强风化岩层，应在泡水数日后进行开挖，可适当提高抓斗重量，另外，也可采取冲击棒碎岩措施，对于厚度很大的强风化岩，应采取炸礁处理。开挖出的石渣可用作后续工程的回填材料。

基床抛石、夯实的施工。抛石基床的石料采用 10～100kg重的块石，块石的质量必须满足设计要求和规范规定: 未风化，不成片状，无明显裂缝，在水中浸泡后抗压强度不低于 50MPa，石料含泥量＜5%。抛石基床夯实采取重锤夯实法，一般要求锤重为5t，,夯击能大于或等于150KJ，要设置有泄水孔。

重力式码头主体沉降和位移的处理。导致重力式码头主体及填筑材料出现沉降变形、位移的因素有很多种：夯实的密实度情况和基床施工过程中厚度的均匀性；基槽底部土质；回淤沉积物的含水率与厚度；倒滤层设计或级配不合理，容易导致码头区域发生变形或位移。在这些因素的影响下，码头前沿轨间混凝土大板会发生沉降、位移，导致积水现象发生；码头局部挖泥时超出深度大，会导致码头墙身出现倾斜、位移现象[1]。同时，由于轨间混凝土大板通常设置有护边角钢架与配筋，翻修施工困难。处理措施：为避免混凝土大板发生沉降和位移，先不做混凝土大板，而是先进行铺砌面层的施工，等待码头主体及其填筑材料的沉降与位移情况稳定后，将铺砌面层拆除，再进行混凝土大板的施工。

轨道沉降与位移的处理。重力式码头在使用过程中，出现沉降与位移现象是难以避免的，并且，施工进度越快，后期的沉降、位移程度会越大。码头轨道前后部分所处位置不同，前轨轨道建造在码头胸墙上，其沉降和位移与码头主体一致，后轨轨道距离码头主体很近，在对地基作处理时不能采取夯实法，而如果不能采用桩基，则后期的沉降很大，因此，必须认真处理这个问题。处理措施：如果后轨轨道梁的正下方不再抛填棱体和倒滤层断面范围以内，或者仅仅穿过抛填棱体与倒滤层坡脚位置时，后轨应当采用桩基。对于不能打桩的后轨轨道梁，可采取以下几种解决方法：①考虑到轨道建成后，在生产期间进行调整施工难度很大，并且要耗费大量人力财力，综合分析经济、技术方面的因素，将沉箱的宽度增大，促使后轨轨道梁下方的投影大部分甚至全部处于卸荷板或沉箱上。②对前后轨的沉降与位移情况进行分析，在施工过程中，要为后轨轨道梁、码头的面层预先留出适当的沉降量和位移量，在确保设备能够正常安装与运行的基础上，应尽可能为后轨预留出较大的沉降量。为了在使用过程中能够适当调整前后轨轨距，使其达到标准轨距，应当加大轨道槽的宽度，此外，也应适当加大防风拉索间距[2]。③如果预测到建成后的使用过程中，需要进行轨道的重新调整，则应使用容易进行施工调整的轨道形式，不宜采用不易作调整的轨道形式，比如钢轨焊接联成整体的形式等。

沉箱施工技术分析

（1）由于沉箱重量大，平面尺寸较大，无论是在陆地上平移还是下水都比较困难。通常情况下，沉箱的预制需要在专业预制场进行，通过滑道、横移车下水，或者使用浮船坞对接下水。对于重量在500吨以下的小沉箱，也可采取起重船吊安或吊运装驳的方式[3]。

（2）由于沉箱高，并其体积大，在条件允许的情况下，可以采取1次立模连续浇筑的方式，但如果为了节省模板使用成本，或缓解1次浇筑量太大的的压力，可采取分段爬模、翻模预制的施工方式。若台座、滑道的承重荷载不符合沉箱总重的要求、或预制场下水巷道水深不能够满足沉箱起浮的吃水需要时，通常采取预制部分高度沉箱，并进行水上2次接高浇筑的处理方法。

（3）由于沉箱预制和施工现场所需的安装时间有一定的时间差，往往会出现预制出场后不能及时进行安装，因此，一部分沉箱需要有临时的水上存放场所，存放场的基本要求包括以下两点：平整度好，有可靠地基；有和外航道相连接的通航水道，有便于起浮、存放的水深条件，并且还要设有碍航标识及警界标识[4]。

（4）沉箱的沉放安装要做好详细、周密的准备工作。沉放工作通常选择在落潮阶段。对于沉箱的定位测量，可采用智能全站仪，亦可选用经纬仪交会法定位测量。通常情况下，对于连片的码头，首个沉箱采取2次定位测量。沉箱之间使用垫缝板控制缝的宽度，通过人工手拉葫芦调整沉箱的位置。在进行首个沉箱或独立墩台的定位时，还需通过下锚坠和定位方驳来协助就位。

（5）运用注水方法进行沉箱的定位下沉，注水可采用抽水泵注水，也可以采用无能源启动高架位灌水虹吸法。在注水过程中，应当保证沉箱周围吃水均匀性。内墙壁两边水位的差异不应大于2m，避免由于差异过大造成内墙破坏，进而导致沉箱整体破坏[5]。在沉箱注水坐底后，在一般风浪的情况下能够维持稳定，而在大风浪时，仍有移位的可能，因此，在沉箱坐底后，要进行填料作业，加大重量，提高抗浪和抗浮能力。严格控制填石仓内外高度差异，高差太大，会增加填石仓压力，甚至给沉仓隔墙带来损坏。在抛石过前，应对沉箱墙顶作局部保护，防止碰撞损伤，维持耐久性。

（6）沉箱岸壁存在沉降缝和安装缝，为避免墙后细小颗粒渗漏导致码头陆面坍塌，通常在墙后采用整体倒滤层处理，也可在沉箱缝之间设置倒滤井，并加防漏土工布。在对倒滤井与倒滤层作处理时，应严格保证施工质量，并且要进行隐蔽工程验收。码头的上部结构是通过胸墙岸壁或现浇墩台连接而成的。为了方便胸墙与墩台的施工，往往需要安装预制卸荷板、方块，因此，要保持沉箱顶部平整，当相邻沉箱高层过大时，要现浇混凝土找平。在处理混凝土时，应计算侧面压力和方块稳定的关系，在系缆区要适当增加锚筋。

4.结束语

重力式码头是我国重要的码头结构，其在码头工程施工中得到广泛运用。这种码头结构不仅具有坚固、抗冻、耐久的特点，同时对地面荷载与船舶荷载有一定的承受力，能够满足大型船舶的要求，更好地提高港口的竞争力。随着我国经济和科学技术的迅速发展，重力式码头结构施工技术将会日益完善，进一步推动港口的建设和发展。

【参考文献】

[1]孙旻,孙大鸣,刘洋.沉箱重力式码头施工的监控要点[J].水运工程.2012,17(09):23-24.

[2]洪海冲,张季才.浅谈重力式沉箱码头在施工过程中的质量控制[J].中国水运(下半月).2012,9(11):17.

[3]王磊.浅谈码头施工中沉箱的预制和安装方法[J].中国科技信息.2010,15(11):58.

篇(7)

关键词：嵌岩桩

Abstract: This paper describes the problems in a Terminal Project Drilling rock-socketed pile construction, and construction measures and summarize

Key words: rock-socketed piles

中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）

在港口工程中，嵌岩桩是一种良好的基础形式，适用于软土覆盖层较薄，基岩埋深不一，岩面起伏较大，无法采用单纯的打入桩或水冲桩，采用重力式也不大可行且成本较大的情况；且高桩码头具有较好的透空作用，减少由于涌浪对船舶安全靠泊作业的影响。其次由于桩端持力层是压缩性极小的基岩，因此其单桩沉降很小，群桩沉降也不会因群桩效应而增大，群桩承载力不会因群桩效应而降低，且抗震性能好。

工程概况

某码头工程位于长江下游世业洲汊道又汊岸的石闸口岸段、距下游镇江市约16km，隶属镇江市丹徒区高资镇。

该码头是某电厂2×600KW机组扩建工程中的一部分，包括卸煤码头和大件码头，两者均为高桩梁板结构，位于一期卸煤码头上游约150m处。卸煤码头包括一个3.5万吨卸煤泊位，平面尺寸为28×303m，共45个排架，每个排架7根桩，其中江侧为3根钢护筒嵌岩桩，岸侧为4根钢管桩；大件码头包括一个2000吨驳船泊位，平面尺寸为20×105m，共16个排架，每个排架5根桩，江侧为2根钢护筒嵌岩桩，岸侧为3根钢管桩。两个码头上部结构均为现浇横梁，安装预制梁板，并通过现浇面层连成整体。在大件码头下游侧共有一个1#、2#廊道、转运站等土建项目，以及供电、给排水、通风等项目。工程造价7019万，施工为16.5个月，2005年1月竣工。

2、地质概况

根据某勘察设计院的地质报告，施工场区内的地层自上而下为：

①层灰黄色淤泥：饱和，流塑。含少量砂眼及贝壳碎片，夹粉砂微薄层，局部为淤泥砂。土质极软，钻具自沉，主要分布在勘察区表部，层厚0.8~2.60m，实测标贯击数

②1层灰黄色淤泥质粉质粘土：饱和，流塑~软塑，切面较光滑，土质不均。层厚1.1~22.7m。实测标贯击数

②2层灰黄色粉质粘土：饱和，软塑~可塑，夹粉细砂薄层。层厚0.6~8.2m实测标贯击数为3~6击。

③1层灰绿~灰黑色粉质粘土：饱和，可塑~硬塑切面粗糙，含少量砾砂，层厚6.9m，实测标贯击数为7~10击。

③2层灰黄色粗砾砂混粘性土：饱和，中密，粘性土含量约20%，粗砾砂以长石为主，层厚0.60~2.4m，实测标贯击数约为17击。

④1层花岗岩强风化层：浅灰白、灰绿色、灰黄为主，稍湿，较硬~硬。以花岗岩为主，局部区域风化程度较弱，为中等风化层。层厚0.1~22.6m，实测标贯击数一般大于50击或远远大于50击。

④2层花岗岩中等风化层：浅灰白色，坚硬。原岩为花岗岩，岩芯较破碎。层厚0.1~3.0m。

④3层花岗岩微风化层：浅灰白色，坚硬，原岩为花岗岩，岩芯较完整，层厚未揭穿。

总结本工程的地质特点：淤泥层含砂多，砾石多，覆盖层薄，岩石坚硬且要求的嵌岩深。

施工流程

本工程施工采用管桩内嵌岩法。即先将管桩沉桩至风化岩面，然后搭设平台进行钻孔作业，在管内钻至岩层设计标高后，进行清渣，下钢筋笼后进行水下浇筑砼。具体流程如下：

4、桩基分布

4．1 大件码头排架A、B桩位，共12个排架计24根，灰库平台8根，下游护角桩1根。共计33根。

4．2 煤码头排架A、B、C桩位，共45个排架计134根，上游护角桩1根。共计135根。

本工程所有的嵌岩桩共168根Φ900㎜钢护筒嵌岩桩（壁厚12㎜），且要求嵌岩深度达到2.5米以上。

5、钢护筒的沉放

沉放护筒以贯入度来控制。在具体分析、研究地质资料后，我们以≤10㎜贯入度来控制，确定持力层：强风化岩层底部或中风化与强风化岩层的交接面；根据现场施工条件及设计要求选用航工桩3#配D62柴油锤进行施工，低于原先的D80锤。同时贯入度又不能太小，避免出现钢护筒的卷边、变形；在沉桩过程中确保钢护筒的垂直度，确保后期的嵌岩桩的施工。

6、平台搭设

平台考虑为钻机钻嵌岩桩平台兼后续的下横梁底模平台。平台在已沉放的钢护筒和钢管桩为平台基础。经受力计算，主要由【25和【14槽钢和5㎝木板组成，如下图以煤码头为例：

经计算，在已沉放的钢护筒沿排架轴线方向的两侧焊接牛腿（焊缝满焊，厚度不小于8㎜），其大样详图见下图二：

在牛腿上安放双拼【25槽钢，每个排架采用4根，中间用M20螺杆对拉固定好，其间距为80㎝，形成排架，作为支撑体系。用双拼【14b槽钢搁置点焊连接在【25槽钢上，间距50㎝，这样形成钢平台；在钢平台上铺设5㎝的木板，上用Ф16的钢筋夹压为整体。搭设的平台，当任一根钢护筒不承重时，整个平台将能承受施工中的动静荷载。

7、钻机的选择

借鉴于该电厂一期码头的钻孔经验，我们对各钻机进行了性能、技术、作业效率和经济性比较，优先选择冲击钻，配置锥式合金钻头冲击，镶焊合金锤牙。

钻机主要性能（如下表）

注：钻机的实际数量根据已有的钻机钻进的速度和工期的要求做适当的调整。

自落式冲击钻机主要型号有CZ-5、CZ-8两种，原理是通过卷扬机上的单根钢丝绳挂锤头进行设定冲程内来回的冲击；冲击反循环钻机主要原理和自落式一样，双根钢丝绳挂锤头冲击。此类钻机的特点是适合各种土层和岩层及一些特殊的情况，如：孤石、溶洞等情况，其成本低；但是在黏土层和砂性土层中进尺慢，效率低。锤头有四瓣、六瓣，一般锤重约1T-6.5T，主要可能出现的事故：卡锤、埋锤和断钢丝绳。排渣方式为：采用捞渣筒捞渣，钻进和捞渣交替进行，捞渣消耗大量的时间且又不能连续捞渣，时间长后未捞出的渣又沉淀，造成钻渣被反复冲击，降低了钻进的效率。如采用反循环泵排渣，在锤头中心孔放置砂石泵的导管，伴随钻头的钻进，排渣同时进行。效果远远好于捞渣筒捞渣。但是反循环易出现塌孔现象，由于锤头磨损快易卡锤头，不定期的卡锤和处理同样影响作业效率。本工程优先采用钻进捞渣，清孔气举法。

8、关键工艺部位

8．1、 判定岩层

岩层判定是嵌岩的关键，首先根据地质勘察报告初定嵌岩的底标高，作为参考依据，主要原因：地质岩层的起伏变化，岩层易出现与地质资料不一致的情况。其次在现场根据出渣的岩样分析，通过岩石风化的程度、裂隙的发育程度（结构纹理和铁锰质渲染程度的不同），有时候出现不同于勘察出的岩样的岩渣，这需要现场施工人员汇同有经验的人员分析、研究。