桩基施工精品(七篇)

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篇(1)

关键词：岩溶桩基；施工技术

中图分类号：TU74文献标识码： A

引言

在流水的长期化学作用和机械作用下，石灰岩等可溶性的岩层所产生的特殊水文地质现象和地貌形态等统称为岩溶，也称为喀斯特地貌。岩溶地区地下溶洞发育，工程地质条件复杂，对建筑工程桩基施工具有较大的负面影响。因此，加强对岩溶地区桩基施工处理方法的研究对促进建筑业的发展具有重要意义。

1、总体工程概况

中铁七局集团娄邵铁路工程指挥部起止里程为DK46+910～DK100+456，其中DK66+750～DK99+357为娄邵与怀邵衡并行段；段内（含怀邵衡线）共有双线特大桥15座，双线大桥26座，双线中小桥12座，共32924延长米；单线特大桥一座，525.7延长米；桥梁桩基础一共9490根，178055延长米。

标段内沿线碳酸盐地层广泛分布，地表岩溶现象十分明显，丘坡等基岩的地段溶沟、溶槽非常普遍，低洼地段多为溶蚀谷地和溶蚀洼地；根据钻探资料分析，地下岩溶、裂隙较发育，岩溶线性率在2.43%～23.8%，平均10.65%，溶洞从几寸到几米不等，最大的达到19m（封度街大桥），溶洞多呈串珠状，半充填，有的为空洞；从钻探及物探情况来看，邵东至牛马司一带，岩溶强烈发育，界岭至邵东及牛马司至邵阳段岩溶较发育～发育。

界岭至邵东及牛马司至邵阳段桥梁桩基由于开工较早，且该地段岩溶发育一般，主要以裂隙为主，采用冲击钻结合旋挖钻机施工速度较快，目前基本已完工；邵东至牛马司段由于受怀邵衡并行一类变更影响，开工较晚，加之该区域岩溶极为发育，桩基施工进度极为缓慢，完成情况极不理想，严重影响铺架节点工期的完成；目前岩溶桩基主要采用旋挖钻及冲击钻成孔，旋挖钻施工溶洞处理方法采用填充低标号砼复钻造壁，冲击钻施工岩溶处理方法对于中等偏小溶洞采用有抛填片石、黏土、袋装水泥等反复冲击造壁，对于大溶洞采用钢护筒跟进，对于半边岩层半边溶洞采用孔内爆破后反复冲击造壁成孔；下面针对封渡街大桥极具代表性的岩溶地区桥梁桩基设计及施工情况，现场采取的各种成孔方法、进度及其所发生的直接成本情况介绍如下：

2、封渡街大桥

2.1、设计及施工情况简介

封渡街大桥处于岩溶发育地区，现有图纸为娄邵线2号、3号、8～10号、怀邵衡线0～5号、7～9号墩的桩基展示图，根据施工图纸显示，每个墩都存在不小于5米深的溶洞，其中怀邵衡的3号、7号、8号墩为浅表性溶洞，表面覆土最小厚度仅4m。采用常规的人工造壁处理溶洞（抛填片石、粘土、水泥进行人工造壁）已出现很多问题；怀邵衡线7-6、8-2号桩基在钻进的过程中出现严重漏浆、地面塌陷的情况，而至今无法成孔。娄邵线3-6号桩基在混凝土灌注过程中出现严重漏浆、灌注过程中混凝土流失，导管悬空造成断桩。怀邵衡线9-2号桩钻孔遇半边溶洞半边岩石的地质情况，采用抛填片石、回填混凝土，水下爆破等处理方法，3个月仍然无法成孔。该桥设计桩基266根，总桩长约5320延米；截止到2013年6月27日仅完成42根桩基（其中3根为挖孔桩），施工难度极大，采用冲击钻成孔的桩长为744m。

2.2、施工过程分析

该桥从2011年7月开工至今已有2年，项目部在施工过程中根据设计桩基展示图判定溶洞大小、溶洞填充情况采取过常规的抛填片石、黏土、袋装水泥筑壁等处理方法，而在先期施工过程中发现常规处理方法对于浅表性大溶洞及半边溶洞半边岩层的桩基无法成孔，后期采取钢护筒跟进及水下爆破等综合处理办法才能确保成孔，稍微加快施工进度，但这些方法导致岩溶处理成本巨大，具体施工情况如下：

（1）、采用常规的抛填片石、黏土、袋装水泥筑壁处理溶洞

根据表中统计显示，上述9根桩总计桩长152m，施工耗时116天；复打2127米；设计混凝土118.9方，实际灌注混凝土333.4方，超灌214.5方，采用冲击钻施工本身就有1.04左右的扩孔系数，溶洞处理过程中反复冲击将导致扩孔系数增大，抛填片石反复冲击后片石填塞溶腔，泥浆护壁，砼灌注过程中由于砼比重比泥浆打导致砼击穿护壁从片石缝隙中流走，从而导致砼严重超灌；溶洞处理消耗片石1047.3方、黏土622.4方、水泥12.25吨 ；

（2）、根据溶洞大小、溶洞填充情况采取不同的措施

根据前期的施工总结出的经验教训，2012年11月开始针对不同的溶洞情况，采取了不同的施工方法，大体可分为以下几种：

①、溶洞小于4m且整根桩都在溶洞范围内，在溶洞范围内不出现反复偏孔，无法纠偏的现象，这类桩采用常规的抛填片石、黏土、袋装水泥筑壁处理溶洞。要根据溶洞大小，初步确定抛填片石数量，在抛填片石数量没有达到的情况不进尺，保证抛填物在桩四周筑起稳定护壁，确保桩基在灌注过程中混凝土侧压力不会挤坏护壁，造成断桩；

②、溶洞大于4m且整根桩都在溶洞范围内，在溶洞范围内不出现反复偏孔，无法纠偏的现象，这类桩采取抛填片石、黏土、袋装水泥筑壁快速成孔（只要不漏浆、不塌孔、不偏孔就继续钻进），成孔后下4mm厚钢护筒作护壁，确保桩基在灌注过程中混凝土侧压力不会挤坏护壁，造成断桩，截止到2013年6月27日采用该种方法处理的桩有14根，14根桩总计设计桩长278m，施工耗时165天，平均每天仅进尺1.7米，溶洞处理消耗片石2861.7方、黏土1132.8方、钢护筒26.5吨、复打5088米，设计混凝土218.4方，实际灌注混凝土385方，超灌166.6方。

③、溶洞部分进入孔位范围内即半边溶洞半边岩石，在反复抛填偏石无法纠偏的情况下，采用下钢护筒抽水后人工凿孔爆破进行施工，这类桩在施工中最难处理，截止到2013年6月27日采用该种方法处理的桩有3根，总计设计桩长60m，施工耗时44天，平均每天仅进尺1.4米，溶洞处理消耗片石862方、黏土461方、钢护筒8.7吨、人工凿孔爆破24天、复打1685米，设计混凝土45.5方，实际灌注混凝土103方，超灌57.5方。

2.3、综合分析对比

（1）、两阶段施工进度与成本对比

根据以上分析，第二阶段综合处理方法能加快施工进度，确保出现各种岩溶情况均能成孔；但是由于成孔方法基本不变，对于岩溶确实复杂的桩基增加钢护筒及孔内爆破措施，导致岩溶处理成本增加。

（2）、从工期成本等综合考虑针对各种溶洞建议处理措施

①溶洞小于4m且整根桩都在溶洞范围内，在溶洞范围内不出现反复偏孔，无法纠偏的现象，这类桩采用常规的抛填片石、黏土、袋装水泥筑壁处理溶洞。要根据溶洞大小，初步确定抛填片石数量，在抛填片石数量没有达到的情况不进尺，保证抛填物在桩四周筑起稳定护壁，确保桩基在灌注过程中混凝土侧压力不会挤坏护壁，造成断桩。

②溶洞大于4m且整根桩都在溶洞范围内，在溶洞范围内不出现反复偏孔，无法纠偏的现象，这类桩采取抛填片石、黏土、袋装水泥筑壁快速成孔（只要不漏浆、不塌孔、不偏孔就继续钻进），成孔后下4mm厚钢护筒作护壁，确保桩基在灌注过程中混凝土侧压力不会挤坏护壁，造成断桩。在第二阶段实施的过程中可能有部分桩护筒没有下过溶洞，在后期施工中要将钢护筒下过溶洞底，尽量减少超灌量。

③溶洞部分进入孔位范围内即半边溶洞半边岩石，在反复抛填偏石无法纠偏的情况下，采用下钢护筒抽水后人工凿孔爆破进行冲击钻施工。

④另外在怀邵衡的3号、7号、8号墩浅表性溶洞桩基施工前要认真查看桩基展示图，注意钻机摆放位置，让钻机坐落在非溶洞一侧，同时采用型钢拼装“井”字型钻机平台，增大受力面积，确保钻机及作业人员安全。

篇(2)

【关键词】建筑；桩基；施工工艺；技术

对于建筑工程来说，桩基施工是其关键施工内容之一，桩基施工的质量将直接影响着建筑工程的整体施工质量及工程项目的经济效益。近几年来，随着我国城市化进程的不断加快，城市当中建筑工程项目的数量亦日益增多，同时其工程规模也在不断扩大，在此情形下，若想切实保障建筑的质量安全，就必须要打好建筑桩基。以下笔者就结合实际情况来简单谈一谈建筑施工中的桩基施工工艺。

一、建筑施工中桩基施工工艺简介

在建筑施工中，桩基的作用是给建筑打下基础形式。桩基是由基桩和桩顶这两部分相连而构成的，桩基的形式有很多，比较常见的形式有高承台桩基和地承台桩基。其中，高承台桩基的特点是桩身上部分露于地面而下部分理在地下，地承台桩基的特点则是桩身上下部分都埋在地下。桩基的施工工艺同样也有很多种，其中最为常见的两种桩基施工工艺是预制桩桩基施工工艺与灌注桩桩基施工工艺。对于预制桩桩基施工工艺来说，其需要先在工厂或施工现场预先制作各种桩，如混凝土桩、木桩、钢桩等，然后再采用沉桩设备等将其以打入、压入或振入等形式埋至土中，目前在我国的建筑施工中采用最多的预制桩主要是混凝土预制桩和钢预制桩；而对于灌注桩桩基施工工艺来说，其施工过程比较复杂，一般需要先进行人工钻孔，钻孔的截面为圆形，然后再将钢筋笼置于孔中，最后再以混凝土浇筑钻孔并进行必要的维护，从而形成稳定的桩基。良好的桩基施工工艺可以转移建筑物的竖向荷载至周围土层之中，从而提高建筑物抵御外力的能力，以免当发生地震等自然灾害时建筑物受到较大的损坏。再者，桩基还能够避免建筑物变形，从而有效保障其安全性及稳定性。

二、桩基施工前的准备工作

1.实地勘察

施工人员应当要在施工前先对施工现场进行仔细的勘察，从而详细了解施工环境，为施工打下良好的基础；在对施工现场进行勘察之时，应当重点对地质和水文情况进行查探，并要保证勘察结果的准确性和及时性，从而给相关施工技术指标的制定提供科学的依据。

2.确定施工方案

在勘察完施工现场之后，就要根据勘察结果来制定详细的施工方案，施工方案中应明确规定桩基施工工艺类型、施工机械设备及施工进度等，同时还要针对施工场地附近的其他建筑物及管线等制定一定的保护方案。

三、建筑施工中桩基施工技术

1.静力压桩施工技术

民用建筑是最常见的一种建筑类型，其主要功能是供人们居住生活，所以大部分的民用建筑都是在城市中的居民住宅区进行建设的。为了避免桩基施工造成过大的噪音而影响到居民住宅区居民的正常生活和休息，采用静力压桩施工技术是非常有必要的。普通的打桩机在打桩过程中往往会产生很大的噪音，而利用静力压桩施工技术则能够有效改善这一问题，减小噪音。静力压桩施工技术的主要原理是以静压力将预制桩打压进土中，所以其不会产生过大的噪音，并且静力压桩施工技术还能够大大节约钢筋及混凝土的使用量，从而降低施工成本、提高施工效益。目前，静力压桩施工技术已经在我国建筑施工中得到了非常广泛的应用。

2.振动沉桩施工技术

建筑施工中常见的桩基施工技术还有振动沉桩施工技术。振动沉桩施工技术是一种打桩效率较高的桩基施工技术，其原理是先在桩顶部安装一个固定振动器，固定振动器会进行振动，而其振动会使得土层也受迫振动，这样土层就会产生一定的收缩和位移，从而起到打桩效果；同时，在土层振动过程中，土层与桩表面之间的摩擦力也会减小，这样桩就能够在振动力与自重的共同作用下而自动沉入进土中。在采用振动沉桩施工技术进行桩基施工之时，需要先采用小距离的轻度锤击将桩沉入至土中约1-2m的深度，然后再逐渐增加落距至要求高度，最后再连续锤击至要求深度。一般情况下，振动沉桩施工技术比较适用于一些施工现场的土质是粘土、软土、黄土及松散砂的建筑工程，利用该施工技术进行桩基施工，不但操作方便简单，而且还能够大大提高施工效率、降低工程造价成本，所以非常值得推广。

3.灌注桩桩基施工技术

灌注桩桩基施工工艺相对于预制桩桩基施工工艺，施工工序更加复杂。为确保灌注桩桩基施工质量，要做好以下两方面工作：一是灌注桩桩基施工工艺与混凝土施工有着直接的关系，混凝土施工质量是决定桩体强度的重要因素，因此，在灌注桩桩基施工过程中，既要确保混凝土配置比之间的合理比例，亦要合理规划混凝土的搅拌过程以及施工工序，以保障混凝土施工质量；二是要重点关注施工工艺中的成孔操作，常用的成孔操作主要分为四类，分别为干作业成孔，又可分为机械钻孔以及人工挖孔；沉管成孔，其主要是利用锤击或者是振动冲击成孔，在施工的过程中会产生较大的噪音，对周围环境影响较大；泥浆护壁成孔，其主要用于淤泥土质、粘土、砂土以及粉土；冲击成孔，其适用范围与泥浆护壁成孔技术类似，但亦适用于碎石土质。因此，在灌注桩桩基施工的过程中要根据各成孔操作方式的施工特点以及适用范围，选择合适的成孔操作方式，以确保灌注桩桩基施工质量。

结语

综上所述，桩基施工是建筑施工中的重要内容之一，为了确保建筑施工中桩基施工的质量，施工人员必须要积极学习更加先进和科学的桩基础施工工艺技术。

参考文献：

篇(3)

关键词:桥梁桩基、岩溶地区、施工技术、注意问题

中图分类号：TU74文献标识码： A 文章编号：

一、岩溶地区桩基研究现状

岩溶地区桩基的设计理论与施工方法研究是现阶段桩基技术的一个特殊问题,也是当前桩基技术研究的热点之一。但从已有文献来看,岩溶地区桩基的设计理论、施工方法、检测方法研究还未形成一个较完整独立的体系,多数文献也只是涉及到部分内容。一些学者,在设计理论和计算方法方面进行了探讨,但他们的结论相差甚远,且在实际设计中,过于保守和过于冒进的两种倾向同时存在。

二、桥梁桩基施工技术注意问题

（1）对整个场地岩溶的发育规律、埋藏条件和岩溶的分布、形状、大小、延伸方向,基岩的完整性,风化程度、岩溶水和岩溶填充物等情况都要通过详细勘测彻底查明,设计时才能心中有数。其中,要特别注意场地内是否有大型溶洞,另外,应特别注意岩溶的主要延伸方向和路线,如果该路线上的溶洞、裂隙石芽分布最多,使岩体的承载力偏低。设计时,要加大这条路线上各桩的底面积,以提高桩的承载力。成孔后做基岩检查时也要特别注意桩底岩溶发育情况。

(2)岩溶地区的桩基一般宜用钻孔桩或人工挖孔灌注桩。当单桩荷载较大且岩层埋深较浅时,宜采用嵌岩桩口。

(3)岩溶区桥梁桩基孔底施工检查时,应加布钻孔,桩径1.0m以下布置两个,1.0m以上应布置3个,呈正三角形分布。勘探孔深根据第三章研究结论,至少需在桩底以下3倍桩径且不少于3.0m,以保证在此范围内无软弱层、断裂带、溶洞分布,保证基岩的承载力和稳定性。

(4)桩端应力扩散范围内应无岩体凌空面,否则,应验算基底岩体向凌空面滑动、倾覆的可能性。

(5)因岩溶地基普遍存在溶蚀裂隙而使基岩不完整,将降低岩石的整体承载能力。设计时建议桩底面积在按国家规范公式计算的基础上增大10%~20%,以保证桩的承载力。

(6)若采用人工挖孔桩,宜采用钢筋混凝土护壁,因砖护壁在清爆溶洞或桩底岩石打风钻时易垮壁。

(7)嵌岩深度在可能条件下宜浅不宜深。嵌岩深度对于硬质岩石,宜控制在50±20cm,对于软质岩石,宜控制在80±20cm。否则井孔过深,劳动条件差,工作面狭窄,钻深十分困难,如采用爆破,对整个场地及桩本身都极有影响。根据规范:当岩面较为平整且上覆土层较厚时,嵌岩深度宜采用不小于0.2m。岩溶区桩基承载力取决于三个方面:1）桩本身的材料强度;2）岩土层的支承能力;3）上部结构的容许变形值。

三、岩溶区桩基施工步骤

3．1桩型、桩长和截面尺寸的选择

充分掌握现场地质条件,并考虑到打桩设备、施工条件等因素,合理选择桩型。通常岩溶区桥梁桩基优先考虑钻(冲)孔灌注桩和人工挖孔桩两类桩型,如果地下水位较低,施工排水方便且对周围环境无较大影响时,可优先考虑人工挖孔桩。桩长主要取决于桩端持力层的选择。岩溶区桥梁桩基一般应嵌岩,但嵌岩深度也不宜过深。桩截面尺寸可根据所选用桩型的施工要求大致确定,并初步确定承台底面标高。

3．2桩数确定及桩位布置

(1)桩的根数

n≥

式中:F为作用在桩基上的竖向力设计值,kN;

G为承台及承台上土的重力,kN;

R为单桩竖向承载力设计值,kN。

偏心受压时,对于偏心距固定的桩基,如果桩的布置使得群桩横截面与荷载合力作用点重合时,桩数仍按以上公式确定。否则,应将上式所求桩数增加10%~20%,所选桩数是否合适,尚须待验算各桩受力后决定。考虑承受水平荷载计算时,可粗略地以各桩水平承载力之和作为桩基的水平承载力。两者结果取大值作为初定的桩数。

(2)桩中心距

桩的间距过大,承台体积增加,造价提高;间距过小,桩的承载力不能充分发挥,而且给施工造成困难。一般岩溶区桥梁桩基对于不扩底钻、挖孔灌注桩,其中心距可取2.5d;对于扩底钻、挖孔灌注桩,其中心距取1.5D。(d为桩身设计直径;D为扩大端设计直径)。

(3)桩位布置

桩在平面内可布置成方形、三角形或梅花形。为使桩基中各桩受力均匀,布置时应尽可能使上部荷载的中心与桩群的横截面形心重合或接近。

3．3桩端基岩稳定性验算

对岩溶区桥梁桩基,桩端基岩安全厚度为3倍桩径且不小于3.0m,但对于水平尺寸较大的溶洞,应进行抗弯强度验算。另外,对于在桩端应力范围内基岩存在凌空面时,应验算其向凌空面滑移及倾覆的可能性。

四、岩溶区桥梁桩基特殊施工技术

4．1“吊篮式结构”加固法

在岩溶区桥梁桩基设计中,若持力层中存在较大溶洞,但挖孔桩或钻孔桩全部穿越此溶洞又非常困难时,可采用Sliwinski和Fleming(1984)等人提出的“吊篮式结构”。其方法是在判断可能有岩溶空穴处,钻(或挖)孔并放入钢筋笼,桩的坡脚段长为600~800mm,然后放置吊篮。吊篮上设有二根直径300mm的管子,吊篮内装有粗砂砾(起着灌浆成形和分配压力的作用)。然后浇筑混凝土并抽去吊篮,再在每个管子位置钻孔并至少达到岩溶空穴下面1.00m深处。再在从钻孔底部到桩坡脚以上至少1.00m处放置一个带帆布模套的圈梁,接着灌浆和浇筑混凝土,同时使空腔内的模套充气直至直径约为600mm。模套起着围封的作用,以防止浆液漫流。

4．2 桩底及桩侧后压桨

桩底及桩侧后压浆技术是中国建筑科学研究院地基研究所于1993年、1994年开发出的桩基新技术,主要是为了弥补严重削弱泥浆护壁灌注桩承载力的桩底沉渣及桩侧泥皮的缺陷,可大幅度提高承载力。这种桩基新技术应用于岩溶区桩基设计与施工,可以处理桩端持力层岩溶较为发育且存在局部溶隙的情况。对于岩溶地区桩基设计可采用如下作法:在挖孔桩或灌注桩施工中,在桩身钢筋笼内设置两根直径20mm的注浆钢管,直通桩底,与桩底径同径隔离钢板相通,在桩底混凝土达到50%强度后,用泥浆泵通过注浆管向桩底压入水泥浆或水泥砂浆。压浆充填钢板下的空间以及桩周空隙而使桩底形成包裹式扩大头,使扩大头抗压与抗剪切强度提高。且应压浆渗入岩溶裂隙后,持力层基岩得到加固。

4．3 钢管桩的处理

岩溶区桩基设计中,若根据地质资料得知桩底基岩中发育有成层溶洞且不易清除时,可应用钢管桩将桩基底部荷载传至溶洞底板坚实基岩上。岩溶地区施工主要取决于当地地质条件,若无覆盖层或覆盖层很浅时,宜采用先下钢围堰后成桩方案。若覆盖层较厚,且覆盖层较软承载力较小,则宜采用先成桩后下钢围堰方案。岩溶地区桥梁施工工序繁多,质量要求高。但是,只要我们认真学习有关标准,切实贯彻执行施工技术的各种规程规范,坚持开展,全员、全过程的质量控制,切实把好施工技术这一关,就一定能抓出成效来。

篇(4)

关键词：工民建；桩基；优化

中图分类号：TU473.1 文献标识码： A

引言

当前，工民建对我国建筑事业的发展做出了重大贡献。特别是桩基工程的影响，从桩基设计到桩基设备，再到桩基的正确选择以及最后的桩基的施工，都对工民建起着重大作用。在施工中为了更好的保证施工质量，一定要对桩基施工工艺进行很好的研究，这样能够更好的保证施工的质量，促进建筑施工企业更好地发展。

1、桩基的选择

桩基的选择根据实际情况具体而定。在进行基础设计和施工时，要测量好所需要桩基的尺寸、形状以及支承方式等，然后再进行各种具体形式的选择。在选择桩基的过程中，一定要把握细节和一些不定因素，结合实践具体分析，定制出最适合的工艺和施工方式。

（1）桩基的持力层不宜过深，持力层过深会使得工程的难度和复杂度都会大幅度增加，也使得开销增大，建造的成本增加，排水工程反而会变得十分困难。所以，持力层的深度一定要经过准确的勘测，然后在进行施工，把握好准确的深度。

（2）关于冲击钻和旋转钻的选择。冲击钻是依靠冲击和旋转来工作的，一般可用于混凝土和天然的石头，但它不适合钢筋混凝土；而旋转钻是利用旋转产生的研磨或者切削作用来使岩石破碎。两种工具的用途虽然相同，但是在最佳适用范围上也有着细微的差别，所以要仔细研究地质，选择最佳的工具来进行工作。例如，硬质岩，旋转钻就不如冲击钻的效果好。

（3）要研究和明确桩基地质的特点，比如，岩石风化物被水浸泡过，容易被软化，因此在打管桩时，就应该充分考虑这类问题，做出相应的对策，避免自来水的渗漏。

（4）桩基的选择中，同样要考虑安全问题。有些地形对桩基的影响特别大，不宜打桩建筑。要选择比较适合、达到安全标准的地质进行桩基工程，才能避免安全问题的发生。千万不要勉强施工，安全隐患的积累容易爆发出更大更严重的安全问题。

（5）灌注桩和预制桩的选择。灌注桩指的是先在地上钻一个长的圆筒形孔，再灌入混凝土，并且预埋杆塔与基础连接件。这种桩基工程的特点是，在施工时，动静比较小，振动感也比较小，相对没有噪音污染。其中，灌注桩又可以分为很多种类，根据成孔法的不同，可分为：爆扩灌注桩、人工挖空灌注桩、沉管灌注桩和钻孔灌注桩等，它们都有各自的特点；而预制桩是指用沉桩将设备振入或者打入土中，相对灌注桩，预制桩会产生比较大的噪音。预制桩主要有钢桩和混凝土预制桩两大类，它们都是在施工现场制作各种打桩的材料，相比于灌注桩，预制桩操作起来更加简单容易，并且效率更高，因此在城市周边的地区，采用预制桩进行桩基工程还是比较常见的。

2、预制桩和灌注桩桩基施工工艺的探讨

2.1、预制桩桩基施工工艺

当采用项制桩施工工艺时，应注重预制桩的制作，在制作预制桩时应根据打桩顺序确定朝向，浇筑时由桩顶到桩尖持续浇注，保护层通常设计25米即可。沉桩方式可以采取击打、振动、静压、水射等方式把基桩打进上中，但水射方式仅适用于砂土层之中，而采用击打、振动、静压的方式沉桩时均会产生挤土的现象，因而应结合基础范围和桩基的数量以及距离合理规划施工，并采取针对性的措施减少挤土。总的来说，就是根据工程所在地具体情况，确立合理的预制桩沉人方式，并夯实沉人质量，注重考虑预制桩自身的沉降因素，采取行之有效的措施治理由于沉降而带来的麻烦。

2.2灌注桩桩基施工工艺

灌注桩属于桩基施工工艺的一种，结合灌注桩桩基施工工艺，主要分为以下儿种成孔方式:一是泥浆护壁成孔；二是冲击成孔；三是沉管成孔:四是干作业成孔。当工程所在地属于淤泥或淤泥土质、普通粘性土、砂性土、粉土土质时，应采用泥浆护壁成孔方式，但需要注意护壁的防护工作，避免护壁倒塌；当工程所在地属于粘性土、碎石土、淤泥土、粉土以及砂土土质时，应采用冲击成孔方式：沉管成孔由于需要采用锤击、振动或者振动冲击等进行成孔，所以在施工过程中会产生噪音以及挤土现象，需要注意环境保护；干作业成孔分为机械钻孔以及人工挖孔两类，机械钻孔法适用于粘性土、粉土以及砂土。人工钻孔主要使用与松散的土质。在这此成孔方法中泥浆护壁成孔以及干作业成孔方法通常不会出现挤土或者很少存在挤土现象，在灌注桩质量控制过程中桩体强度也是一个重要性的因素，因为混凝士的质量会决定桩体质量的控制，所以施工过程工艺上的不合理就会使桩基质量得不到有效保障。因此，必须采取必要的相关措施，严格控制桩基的施工工艺和质量，否则就达不到质量控制的有效影响，具体可以在施工过程中严格控制好混凝土质量，保证达到要求水准，防止出现堵管和理管现象发生。

3、工民建桩基施工技术模块的优化

（1）为了满足当下工民建桩基施工的需要，展开施工顺序的优化是必要的，从而进行施工难度的降低，这需要进行施工方案的统筹，进行实际情况的安排，保证在施工环节中进行桩孔的有效布置，进行桩孔混凝土护壁工作的开展，进行桩身混凝土质量的优化，进行相关孔位施工模块的协调，进行桩孔的施工速度的优化，保证成孔质量的优化。通过对桩基施工细节因素的考虑，提升施工质量，如果桩身内部的混凝土强度与预先设计的强度相符时，应该将桩静置而且经过蒸汽的养护之后方可施工；在进行沉桩的施工时，利用经纬仪严格的测量，使桩应该保持垂直，误差不超过0.5%，因为偏差较大时，会导致桩身容易开裂。进行接桩的操作施工时，在桩身离地面一米的距离时即可进行焊接。接桩时要时刻观察两节桩身的衔接情况。

（2）在桩顶清理模块中，进行定位板的积极固定是必要的，这需要进行上段的桩吊与下段桩端板的协调，进行上下段桩身工作的协调，保证桩身之间衔接处缝隙的填充，进行锲形的积极焊接固定，进行接头处的优化，保证焊接质量的优化，实现焊接变形情况的避免，保证焊缝的连续饱满性，提升其焊接质量，保证焊缝的饱满度，这需要做好焊接的准备工作，比如进行接头温度的优化，与周围温度进行协调。在桩冒和送桩器的选择上，要保持外形上的相互匹配，而且在强度和刚度等的选取上也一定要合格，桩冒和送桩器的下端应该采用开孔的方式来加强桩内部同外界的互通性能，尽量使得每次沉桩的操作都一次到底，避免中间的出现的短暂性停歇；在沉桩的过程中，如果出现贯入度不正常，桩身出现略微的偏差或位移时，为了避免桩身或者桩顶的损坏应立即停止沉桩。

（3）在工作模块中，进行补送结合法的应用是必要的，这需要针对有疑点的桩身进行复打，使其不断下沉，在进行接头的拧紧，保证其竖向承载力的优化。在该模块工作中，也要进行全长完整桩的补足，保证基础竖向承载力的优化，通过对整桩模块的应用，进行地震荷载的有效承载。通过对纠偏法的应用也有利于桩身倾斜的控制，避免其断裂的出现，保证其桩身的控制比如桩长较短，及其在基坑开挖模块中桩身的倾斜情况，进行局部开挖模块的优化，保证千斤顶复位法的应用。为了配合上述工作的开展，进行扩大承台法方案的优化是必要的，从而进行桩基承台平面尺寸的积极设计，以满足当下基础承载力的工作需要，实现基承台面积的扩大，保证其桩位偏差的优化控制，从而满足当下工作的规范需要。

结语

总而言之，桩基施工时一项非常复杂的施工工作，同时也是一项非常系统的施工工作，施工企业在进行桩基施工的时候一定要对施工现场的情况进行勘察，准备好施工中要使用的机械设备，特别注意桩基的选择与运用，安全与效率，保证它在工民建中有条不紊的实施，这样才能更好的保证施工质量，保证施工企业获得更好的经济效益。

参考文献：

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关键词：建筑施工；桩基；施工技术

1桩基应用范围

桩基是建筑的基本结构之一，当前来看，我国很多建筑均使用到了桩基工程，桩基技术不但能够严格控制好建筑由于不均匀沉降引起的不稳定性变化，同时也能进一步减少施工进度与成本，是许多建筑物的首选技术要件，桩基的普遍使用，大大改变了建筑传统结构形态，有力的推进了建筑业健康发展。

1.1超强负荷建筑

大型商业项目使用了这项技术，桩基的广泛应用大大提高了建筑结构稳定度，比如大型仓库、粮仓等大型工业厂房已经使用到了这类技术，另外施工荷载超大的建筑工程特别是城市内的高层建筑结构，更是已经使用到了这种技术。

1.2设备基础

在式业生产与野外工作时，桩基得到了广泛的实际应用，一些精密设备基础和大型设备基础，会使用到这项技术，因为在设备使用中，会产生巨大的振动，基础会出现松动，为了减少对基础的影响，避免出现建筑结构基础沉降，确保相关数据稳定不变，多数情况下，会通过桩基的方式进行解决处理。

1.3超高建筑物

不论是城市还是农村，高耸建筑如烟囱、输电塔等工程，这类建筑物有向上的力量，一般需要进行科学有效控制，通常情况下，会使用桩基技术形成抵消，对产生的上拔力与水平力做好有效消除，确保高层建筑不出现倾斜的问题，大大提高建筑物的稳固性。

1.4软基础建设

有些建设项目基础建设并不理想，特别是在一些特殊土体或软弱地基上进行建筑时，就会建设桩基，充当地震区结构抗震构件。对那些地基下部地层坚实，上部地层软弱的施工现场，一定要通过桩基建设的方式，保证基础的稳定性，在建设过程中，需要通过现场调查，保证软土层对基础不造成较严重的影响，桩端一定要进入坚实的地层，才能避免出现桩基不均匀沉降，只有全面做好施工现场调查，根据不同情况做好桩基设计与应用，才能全面满足地基变形与承载力要求，确保建筑物的稳定。

2桩基施工前的准备

2.1全面做好条件的勘察

需要对施工现场情况全面了解，特别是要在技术指导下，对施工现场做好全面精确的勘测，通过数据指导形成完整的资料，然后通过对原始材料的对比分析，找到有利的最佳施工措施，为桩基施工提供有力的条件，按照调查结果和数据结果，进一步确定可使用的施工技术与措施，保证选择桩基的施工工艺符合现场条件需要。施工现场勘测不仅要掌握地面情况，还要对当地地质和水文情况进行细致了解，做到心中有数，只有这样，才能从根本上解决施工工艺选择的问题，确保勘测结论能够起到指导性作用。施工现场土层情况非常重要，一定要全面做好调查，掌握地下水情况，这样在施工时，才能有效做好有力措施，解决现场排水问题，针对现场特殊情况，还要及时调整施工方法，确保施工进度与质量要求，形成高标准工程施工质量。

2.2合理选择机械设备

在施工前，需要根据所选条件，认真研究资料，进一步确定好施工技术与工艺，只有这样，才能保证施工机械设备选择的正确性，施工设备能够较好的完成施工任务，依据事先设计好的桩型和土层，有效调整设备应用，做好合理分配，在工艺试桩的基础上，选调好机械设备的位置，推动项目更好更快的完成。

2.3施工现场准备

在整体施工前，需要进一步做好现场的准备，要做好场地平整工作。城市建筑物中的高层建筑，使用桩基技术，一般会采用密布群桩的方式进行施工，要想保证施工的连续性，就要全面做好事前准备工作，特别是在桩机进入施工现场前，一定要有力的推进现场准备工作，对全部作业现场进行有效平整，形成大面积平坦区域，这样桩机才能与地面保持垂直，有利于过程中机械设备的稳定性。施工现场由于拆迁会有许多杂物，特别是空中的电线、地下的管线、地面的碎石等，严重妨碍施工的进行，一定要对这些障碍物进行清除，保证桩基顺利进行。

3桩基处理基本原则

桩基一定要保证质量，其质量好坏直接影响整个建筑质量，处理桩基问题要遵循如下几项原则：

3.1事故处理要及时

在施工中，要经常做好检查，对发现的问题要及时准确处理，不能拖延，更不能坐视不管，以防疏漏，留下较大的工程隐患。在施工整个流程中，要做好检查与指导，特别是在柱成孔后，要对桩孔嵌入持力层深度、桩孔垂直度、沉渣厚度以及岩石强度等进行检查与监督，确保施工实际与设计数据相符合，满足工程整体建设需要，在任何一个环节发现问题，一定要快速处理，确保下一步施工顺利进行。

3.2明确问题范围

要在施工前建立有效的预警方案，提前预测到事故责任，形成几套科学的处理方案，方案要内容全面、针对性强，只有这样才能在发现问题时，快速得到解决与处理，方案中要对事故责任明确划分，形成问题导向，明确相关范围，保证事故消除率。

3.3处理方案要经济

对发现的责任事故，需要严格进行处理，但是在处理过程中，需要把握好成本问题，确保事故处理方案经济可靠，对已经进行的施工，要在保证经济利益的基础上，实现改良，那些尚未施工的部分，则要针对问题成因，做好方案修正，避免出现类似事故，影响施工质量。

3.4综合考虑后果

在进行事故责任处理时，要全面考虑到整体施工格局，不能只顾解决一项问题而影响大局，全面综合考虑现有事故可能对后续整个工程带来的影响，工程建设中，常常会使用到补桩法对事故进行后期处理，那么在进行补桩时，一定要考虑到周围情况，特别是考虑到施工能否会损坏较低的临近桩，是否影响到周围已经施工的混凝土强度。

4桩基施工要点和方法

4.1桩基础施工控制要点

桩基施工时，一定要保证原材料检测结果的准确，要专门安排专业人员做好原材料质检，检测内容一般包括：水泥的稠度及抗压强度；钢筋的冷弯度、拉力最大值；砂石级配、含水；对半成品的商品混凝土要做好水灰比的检测。在施工中，要严格流程管理，钻孔复核与检测非常关键，保证桩孔深度、直径以及沉浆密度符合设计图纸要求。持力层深度不足时，要保证持力层达到0.8～1.2m标准要求。

4.2桩基施工工艺与方法

主要有灌注桩桩基施工和预制桩桩基施工两种方法。灌注桩成孔方式一是泥浆护壁成孔；二是冲击成孔；三是沉管成孔；四是干作业成孔。这就要根据不同的地质条件选择不同的施工方式，科学做好护壁防护，避免施工倒塌现象，施工时要全面保护好周边环境，保证灌注桩强度。预制桩桩基的施工结实耐用，负荷力强，制作方便，是较为常用的一种施工方式，只有全面做好混凝土桩质量把关监督，控制整体施工流程，才能保证施工质量，钢桩生产和运输环节要做好全面的防腐，钢桩焊接尽量减少误差，保证下桩位置和角度准确。

5结束语

建筑施工质量的好坏，主要还在于基础性建设，只有全面保证桩基施工质量，才能确保整体工程稳定性，要通过良好的施工方案，全面解决施工问题，推动建筑工程技术前进发展。

作者:王嘉 单位:江苏建科建设监理有限公司

参考文献:

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(1)承台施工技术

承台是混凝土桩基的一项结构，用于提升桩基承载力，达到市政工程的级配需求，所以承台施工成为桩基施工的承载支持。承台部分能够提高混凝土桩基施工技术的性能，主要应用在桩位、桩土和桩基三部分，保障桩基施工技术的水平。第一，稳定桩位，市政工程混凝土桩基的承台结构，存在较大的偏差，达不到规范的尺寸要求，建设部门利用扩大承台的方式，弥补偏差问题;第二，深化桩土施工位置，促使桩土在桩基施工中发挥一定作用，例如:某市政工程在桩基施工时，由于受到设计误差的影响，忽视桩土部分，该混凝土桩基表现出严重的受力不均，该市政工程通过规划承台建设，促使承台与桩土处于配合状态，达到桩基载荷要求的设计值;第三确保桩基均匀，建设部门可以连接独立承台，作为桩基基础，防止桩基不均匀引发沉降，还可提高桩基稳定性，起到抗震、稳固的作用。

(2)复合技术

复合技术属于混凝土桩基施工中的新技术，贴近桩基施工的实际，降低桩基施工的难度。近几年，复合技术在市政混凝土桩基施工中比较常见，高效处理桩基施工，复合技术的应用体现在两个方面，第一，市政混凝土桩基结构如果达不到设计标准，影响桩基承载水平，干预市政工程的稳定性，建设部门利用复合技术，在桩基之间形成水泥桩，体现复合式的桩基方式，以此来提升混凝土桩基的承载能力，防止出现坍塌或倾倒现象;第二，复合技术置换混凝土桩基，特别是在建设承台前期，建设部门将砂石填补在承台换填位置，强夯密实后形成复合承台，保障承台建设与混凝土桩基处于稳定的建设空间。

2、市政混凝土桩基施工的质量管理

建设部门通过质量管理保障桩基施工技术的水平，优化市政混凝土桩基的质量，规划桩基施工质量管理的途径，如下:

(1)管控工艺质量

建设部门重点管理混凝土桩基施工的工艺质量，规划桩基施工的顺序，促使施工人员严格按照工艺执行，避免遗漏工艺环节，引发桩基风险。建设部门安排相关人员监控桩基施工的现场工艺，严谨执行工艺操作，管控桩基施工由准备到封顶的所有工序，提升桩基施工工艺的质量水平。

(2)明确操作要点

市政工程混凝土桩基施工的技术要点比较多，此类技术要点成为桩基施工质量管理的对象。建设部门应该合理划分质量管控点，为桩基施工提供有利的技术条件，例如:某市政工程在混凝土桩基施工前期，汇总操作要点，作为质量管理的主要内容，该工程实际施工时，要求施工人员重点注意操作要点，避免在重要的操作项目上出现质量问题，实行二次检验，施工人员完成后再次检查施工要点，排除质量缺陷，体现高标准的管理方式。

(3)管理材料质量

混凝土桩基施工技术包含诸多材料，确保材料管理的质量，稳定桩基施工。建设部门管理桩基施工材料的质量，重点在规格、级配、使用方面进行控制，以免影响桩基施工的实际水平。例如:桩基施工的混凝土配合，需以计算结果为基础，精确计算各项物料的使用量，规范混凝土的级配标准，强化混凝土桩基的结构，稳固市政工程。

3、结束语

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论文摘要：对桩基各个工序出现的问题及原因进行分析和处理，并吸取经验。

一、前言

灌注桩是桩基础施工最常用的方式，无论是挖孔灌注桩还是钻孔灌注桩都会在施工中出现很多意想不到的问题。挖孔桩在挖孔、护壁施工、吊放钢筋笼、灌注混凝土这四个工序中；钻孔桩在钻孔、清孔、吊放钢筋笼、灌注混凝土这四个工序中，无论哪个环节出问题，都可能前功尽弃，甚至导致报废桩。其中尤其是钻孔施工中出现的问题比较多，特别值得我们思考，因而在这些工序中对一些突发问题的处理就显得十分重要。本文针对本标段的桥梁桩基施工，分析事故出现的原因，采取相应的处理措施，现将处理结果进行小结处理。

二、工程介绍

本标段共有大桥5座，中桥1座，分别为花园村大桥、花园村南大桥、柳树湾大桥、柿子泡大桥、后坪大桥和花园村南中桥。共有桩基143根，其中钻孔灌注桩24根，挖孔灌注桩119根。其中直径分别为1.2、1.5、1.8、1.9和2.1m。

三、桩基开钻、开挖出现的问题

（一）、钻孔桩中心偏位

1、中心偏位的原因

由于本标段花园村南大桥下行线10#钻孔灌注桩出现中心偏位，导致后续施工出现了若干问题。一般钻孔时中心都有不同程度的偏位，但超过5cm范围，将影响钢筋笼的吊放和桩的承载力，造成这种偏位过大的原因有：(1)测量放线有误。(2)钻机移位。长时间的冲击振动，有可能造成钻机移位。(3)钻头刚接触到的地质岩层倾斜，造成钻头冲击力不均匀，向地势较低的岩层方向打滑。经调查本桩基施工属于钻机移位和地质岩层倾斜。钢筋笼调放后出现偏位过大。

2、处理措施:

在10#桩基出现问题后，我们对再次施工中的其他桩基进行了以下预防及处理方案：(1) 如是钻机移位造成中心偏位，埋设护筒时，原桩位点即被破坏，但埋好护筒后应再次用经纬仪在护筒口用油漆打上骑马桩点，钻机将钻头提离桩底，对比垂直的钢丝绳和骑马桩中心点重合情况，相应地调整钻机位置。

(2)如是地质问题造成中心偏位，可抛片石回填至钢丝绳刚偏离护筒中心位置处以上1.5米～2.0米的高度，然后重新打孔。若发现还有偏移趋势，可反向于偏离方向沿护筒直径固定一木杠，强迫钢丝绳移向中心。

(二)、挖孔桩护壁开裂

1、护壁开裂：

我们在刚开始施工时，遇到了许许多多的困难，花园村南中桥和后坪大桥在挖孔时均出现了护壁出现了开裂现象。在施工过程中我们对其做出了分析，就其原因主要有（1）配合比调配不当；（2）放炮引起震裂；（3）护壁施工厚度不够；（4）养护时间太短。

2、处理措施：

对以上几条我们分别做出了一下处理：（1）严格按照实验室所给配合比施工；（2）放炮时必须由专职爆破员爆破，并对每次放炮做好记录，以方便下次调整装药量；（3）护壁施工厚度宁可多挖一些，必须使护壁厚度达到要求，以确保施工安全；（4）每次护壁浇注完成后进行养护，等混凝土强度上来后在进行护壁开挖。如图一

图1 护壁开裂图

四、钻孔桩清孔时出现的问题

（一）、泥浆稠度过大

（二）、含砂率过高

1、灌桩时，随导管的拆卸，管内混凝土对底部的压力相对减少，如果清孔不彻底，泥浆稠度过大，随管底的压力减少，泥浆压力可能与混凝土产生于管底的压力达到平衡，导致卡管。因此清孔时应掌握好清孔的时间和孔内泥浆的稠度，一般清达到1小时，当泥浆比重降止1.03～1.10/cm3，含砂率小于2%时。抽渣筒内钻渣和泥团明显减少，无粗颗粒为止；

2、一旦卡管，一定要措施果断，不可久停，应立即组织人力，用泥浆泵将孔口稠泥浆吸走的同时，迅速注入清水，压风管配合，高压气将泥浆翻动、稀释，或者加长导管在孔口外的长度，增加管内混凝土的压力，并上下提升导管（1m范围内）。

五、钻孔桩吊放钢筋笼出现的问题

（一）、钢筋笼不能下至孔底

1、钢筋笼不能下至孔底的原因有：

（1）、钢筋笼整体直径过大，或对焊起来的部分钢筋笼直径过大；（2）、对焊连接起来的钢筋笼轴线非直线；（3）、孔径不一致；（4）、钢筋笼下部插入孔壁。

2、处理措施

（1）、钢筋笼整体直径过大或对焊起来的部分钢筋笼直径过大，这就要求施工技术人员在加工钢筋笼时应严格控制架立筋的直径大小，只要对每个架立筋都精确量其直径，这种原因是可以避免的；（2）、桩基深度一般都有10m以上，半成品钢筋笼一般加工长度每节为5～6m，井口对焊钢筋笼，钢筋笼在井下部分没入泥浆，钢筋笼轴线不易保持顺直，可在孔口上面的钢筋笼顶沿直径方向各绑一根绳子，人工施以拉力，保持上部笼子的竖直度。对焊时，再注意各个钢筋的搭接长度，长短基本相等，有条件的，可在地面上一次焊成，用吊车吊起下入孔内；（3）、为保持孔径基本一致，应当时常检查钻头的磨损情况，一旦钻头直径磨损超过1.5cm时，应当补焊，但不宜过多，否则容易卡钻；（4）、为避免钢筋笼吊放过程中插入孔壁，吊放钢筋笼之前，将钢筋笼下端50cm范围内的钢筋围绕轴线向中心收缩15～20cm即可。

（二）、钢筋笼上浮的原因

1、钢筋笼上浮主要原因是未加以固定。

2、预防和处理措施

（1）、在钢筋笼上端焊接四根Φ22钢筋，其顶端做成圆环，固定在护筒顶部或施工平台上。（2）、用钢筋焊成一个圆形钢筋网，钢筋网与钢筋笼下端焊接，灌注混凝土后将钢筋网压住，可避免钢筋笼上浮。灌注混凝土时速度不宜过快。

六、钻孔灌注混凝土出现的问题

（一）、首批混凝土不能下至孔底

1、首批混凝土不能下至孔底的原因

（1）、下导管时，速度过快，将导管底部碰卷，砂球不能顺利落下；（2）、砂球绑扎形状不合适，加之导管未刷油，或导管壁上有混凝土残渣未清除干净，磨擦过大，砂球不能顺利落下；（3）、计量不准，混凝土拌合物和易性差或首批混凝土生产时间过长，导致混凝土离析。

2、处理预防措施

（1）、导管下端20cm范围内围绕导管外壁加焊一圈3mm厚钢板，下导管时，应人工手扶导管使之对准孔中心，慢速度下放，以免导管下端猛烈碰撞孔壁或孔底，将管口碰卷、变形；（2）、下导管之前，应将导管内壁混凝土残渣清除干净，刷上机油，并将已绑好的扎球探险入管内，用铁丝拉动，以砂球能密贴导管且能自由拉动为原则；（3）、首批混凝土所需方量一般较大，直径1.5m的钻孔桩首批混凝土约3.0m3，为了缩短首批混凝土生产时间，最好在工地上准备2台拌合机、2台运输小翻斗，尽量缩短首批混凝土生产时间，以免混凝土离析。另外水下混凝土对坍落度的要求较大，拌料时应严格按施工配合比计量，将其坍落度控制在18～20cm之间。（4）拼接导管时要保证内壁光滑、顺直、无局部凹凸，并且冲洗干净，无脏物和无附着砼。拼接时，导管接头一定要牢固严密，保证接头不渗水，灌注水下砼时能够承受导管内砼的压力。有条件时，可进行水压试验。所加压力参照下式进行计算：

P=1.5×(VChC－VWhW) 1.5——安全系数

VC——砼容重（本桥取2.5t/m3）

HC——导管内砼柱最大高度（m）

VW——孔内泥浆容重（t/m3）

HW——孔口到导管口泥浆深度（m）

水下砼灌注的关键是封底砼的灌注及导管埋深的控制，封底砼的方量应使首批灌注下去的砼能满足导管初次埋置深度的需要。封底砼的方量可按照下式计算：

V≥π（D2Hc＋d2h1）／4

（二）、卡管

1、卡管的原因

卡管发生在首批混凝土灌注和以后灌注的两个过程中，造成卡管的原因有：（1）、混凝土和易性差；（2）、清孔不彻底，导管插入过深。

2、预防和处理措施

（1）、若是首批混凝土发生卡管，经过努力仍不能使混凝土顺利下落，应拔出导管，清除导管内残存的混凝土，重新绑扎砂球、刷油、下导管；若在过程中发生卡管，可按清孔中所述方法，经努力无效后，按断桩处理；（2）、由于清孔造成的卡管及处理措施在清孔时已说过，不再重复。

（三）、颈缩

颈缩多发生于灌桩接近结束时，由于从孔底上升的泥浆稠度加大，而导管不断拆卸，管内混凝土的压力相对减少，虽不致于发生卡管，但由于导管偏离孔中心，造成泥浆压力分布不均，如果颈缩在地下水位2～2.5m以下，则造成短桩。这种情况发生在地下水丰富或砂砾石河床中，凿桩、补桩相当麻烦，故应尽量避免发生短桩。

（四）、断桩

1、造成断桩的原因

（1）、管底离孔底距离不合适，造成初埋导管深度不够；（2）、断管；（3）、灌桩过程中提升导管幅度过大；（4）、孔中出现大窟窿。

2、处理措施

（1）、导管口距离孔底应为不得大于100cm，考虑首批混凝土入管后和提升导管钢丝绳的变形、拉长，管底距孔底距离约为50cm。如果导管底距孔底距离过大，造成首批混凝土入孔后，导管埋入长度小于80 cm，或者更小，甚至埋不住导管而断桩，一旦此类情况发生，应立即拔出导管，用抽渣筒捞尽孔内混凝土，重新下导管。注意捞渣时应小心，不可将抽渣筒的钢丝绳与钢筋笼缠在一起；（2）、颈缩长度在地下水位以下4～5m以上也称断桩。因为在深水4～5m以下要补一个短桩，其代价与原桩位重新打孔灌一个桩的代价不差上下。断管是由于导管插入混凝土深度过大，导管下部分混凝土已有强度，增大了提升导管的阻力，提升导管时将导管从法兰连接处拔断形成断桩。断管的原因主要是因为导管埋入过深，因此施工时一方面要提高灌桩的速度，另一方面要勤于检查孔内混凝土的高度和导管埋入混凝土的深度，一旦埋入深度超过6 cm，应及时提升导管并根据实际情况确定拆卸导管的节数；（3）、提升导管时，将管底提出混凝土面形成断桩。导管埋入混凝土内的长度过少，提升幅度过大是直接的原因，为此，施工时技术人员应注意导管埋入混凝土内的深度不大于6m的同时也不得小于3m，提升导管拆卸前，一定要探清楚导管在混凝土内的埋深度以便确定拆卸导管的节数，这个环节不可轻视大意；（4）、如果成孔上下基本保持规则的圆珠笔形断面，则混凝土上升的高度与拌合物的盘数有一定的比例关系，但实际施工时，有可能出现这样的情况，清孔时，由于捞渣筒的碰撞等原因在孔的中或下部出现塌孔，造成孔径上下不一致，即所谓的“大肚子”，这时，混凝土在孔内的上升高度与拌合物料盘数的比例关系就发生了改变，倘若还以孔径较规则的比例关系推算，就会多计导管埋入混凝土内的长度，导致提升导管长度过大形成断桩，这要求施工技术人员在灌桩过程中不仅要记录混凝土的盘数，而且还要每隔2车混凝土浇注后检查一次实际混凝土上升的高度。

（五）、破桩

钻孔桩破桩时一般要破100cm左右而挖孔桩破桩只需破20cm左右就可以了。冬季施工时破桩比较麻烦。如图二

图2钻孔桩破桩图

七、实用效果

由于我们对施工中出现的问题进行了详细的分析和处理，取得了很好的效果，避免了更多的损失，取得了一定的成效。施工单位在管理有序的前提下，对桩基施工可能出现的问题多多考虑，多采取一些积极的预防措施，一定会做到处事不惊。同时，在施工时最好再有条件的情况下将钻孔灌注桩改用挖孔灌注桩施工，这样施工过程中出现的问题就会少一些，并且能在一定程度上缩短工期，节约造价。同时，在必须用钻孔施工中可能出现的问题多多考虑，提前预防，以免类似的事故发生。

参考文献：

1、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000，人民交通出版社。