组装工艺论文精品(七篇)

序论：写作是一种深度的自我表达。它要求我们深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隐藏在内心深处的真相，好投稿为您带来了七篇组装工艺论文范文，愿它们成为您写作过程中的灵感催化剂，助力您的创作。

篇(1)

关键词：工艺技术；工艺流程；工艺材料；SMC/SMD贴装；ESD防护

前言

SMT（英文名Surface Mounted Technology），即表面贴装技术，是一种直接将元器件焊接到印制板表面固定位置上的贴装技术（不需要进行砖孔插孔作业）贴片工艺和贴片设备对生产现场要求的电压必须要稳定，且要防止电磁干扰，操作人员要有防静电意识，生产现场具有良好的照明和通风设施，在生产过程中的温度、湿度、空气清洁度等都有相应的要求，一线的担当人员也必须经过专门培训部门考核后，进行上岗作业。

1 SMT工艺技术

SMT简介电子电路表面组装技术称为表面贴装技术。它是一种将无引脚或短引线表面组装元器件（简称SMC/SMD，中文称片状元器件）安装在印制电路板的表面或其它基板的表面上，通过回流焊或波峰焊等方法加以焊接组装的电路装连技术。

1.1 主要特点

（1）元器件重量轻、贴片元器件部品体积小、贴装精密度高，贴片元器件的体积和重量也只有传统插装件的大小1/10左右，SMT生产之后，电子产品体积缩小至原有器件部品的40%～60%，重量减轻至原有器件部品的60%～80%。（2）元器件焊接不良率低，且可靠性高、抗震能力强。（3）高频特性好，减少了电磁和射频干扰。（4）对于现在生产的电子产品易于实现自动化，生产效率提高。

1.2 SMT和THT的比较

SMT和THT的比较：二者的根本区别是“贴”和“插”，为什么要用SMT逐步替代传统生产方式其原因是，随着电子行业发展，而THT-“插”工艺技术采用的是通孔插件法，无法满足电子产品小型化/超薄型，因此被SMT-“贴”工艺技术所取替。从而将表面组装工艺技术充分与化工，材料技术、涂覆技术、精密机械加工技术、自动控制技术、焊接技术、测试和检验技术、组装设备原理与应用技术等诸多技术相结合。

SMT工艺流程如下：

丝印（红胶/锡膏）检查（可选AOI光学检查仪或者目视检查）贴装（优先贴小部品后贴大部品）检测（可选AOI光学/目视检测）焊接（采用热风回流焊进行焊接）检测（可分AOI光学检测外观及功能性测试检查）维修（使用烙铁及热风枪等）分离板（手工或者cutting Jig进行分割）

工艺流程简化为：丝印―贴片―焊接―检查（功能性/外观性检查发现不良，需要维修）

2 SMT贴装工艺材料

SMT贴装工艺时，需要包含焊料、焊膏、胶黏剂等焊接和贴片器件，以及助焊剂、清洗剂、热转换介质等工艺材料。

2.1 SMT贴装材料的用途

焊料、焊膏、胶黏剂等材料在波峰焊、回流焊、手工焊三种主要焊接工艺中的作用如下。

（1）焊料和焊膏：回流焊接时采用焊膏，它是焊接材料，同时又能利用其粘性作用提前固定SMC/SMD器件。（2）焊剂：主要作用是助焊。（3）胶黏剂：对SMD器件起到加固作用，防止贴装作业时SMD的偏移和脱落现象。（4）清洗剂：清洗焊接工艺后残留（如钢网焊膏残留，PCB异物等）物。

2.2 焊料

Sn63/Pb37和Sn62/Pb36/Ag2具有最佳综合性能，而在低熔点焊料中，Sn43/Pb43/Bi14具有较好的综合性能。电子产品贴装时Sn-Pb是最普遍的焊料合金物，强度和可润湿性是最合适。

2.3 焊剂

焊剂分为酸性焊剂和树脂焊剂，焊剂的作用是去除金属表面和焊料本身的氧化物或其它表面污染，润湿被焊接的金属表面。

2.4 清洗剂

清洗剂应满足化学和热稳定性好，在贮存和使用期间不发生分解，不与其它物质发生化学反应，对接触材料弱腐蚀或无腐蚀，具有不燃性和低毒性，操作安全，清洗操作过程中损耗小，必须能在设定温度及时间内进行有效清洗。

3 SMC/SMD贴装工艺技术

SMC：表面组装元件（Surface Mounted components）主要有矩形片式元件、圆柱形片式元件、复合片式元件、异形片式元件。

SMD：它是Surface Mounted Devices的缩写，意为：表面贴装器件，它是SMT元器件中的一种。

（1）贴装机的一般组成：SMT贴装机是计算机控制，并集光、电、气及机械为一体的高精度自动化设备。

（2）主要的影响SMT设备贴装率要素：贴片在选择设备时主要考虑其贴装精度与贴装速度，而在SMT实际使用过程中，为了有效提高产品质量、使成本降低、确保生产效率提高，那么如何提高和确保SMT设备贴装率是摆在使用者面前的首要任务。

（3）贴装机的影响因素：贴片机XY轴传动系统的结构，XY坐标轴向平移传动误差，XY位移检测装置，真空吸嘴Z轴运动对器件贴装偏差的影响等。

（4）贴装机视觉系统：要准确地贴装细间距器件，最主要是摄像机的像元数和光学放大倍数。

（5）贴装机软件系统：高精度贴装机软件系统为二级计算机控制系统，一般采用DOS界面，也有采用Windows界面或UNIX操作系统，由中央控制软件、自动编程软件、贴装头控制系统和视觉处理软件组成。

4 静电防护

4.1 电子产品制造中的静电

在电中不流动的电叫静电，静电是由正电荷和负电荷聚集在一起的电。静电是一种电能，它存在于物体表面，是正负电荷在局部失衡时产生的一种现象。静电对电子产品所造成的危害主要表现为损伤，击穿是损伤的一种。通常静电对部品损害的特点是：（1）隐蔽性。（2）潜在性。（3）随机性。（4）复杂性。

静电防护的特殊性：第一，静电的产生和积累要一定的条件和过程，因此在没有进行保护的产品也未必都会受到静电损害，它是具有一定的随机性；第二，静电释出的能量在多数情况下能量都比较小，因此受到静电损伤的产品也并不会立即不良，部分产品表现为产品漏电，且性能不稳定，甚至在产品出库时测试中也表现不明显，以后发现问题易归咎为材料不良或设计不良而不自醒，因此常使人们认识不到ESD的危害。

4.2 静电放电的防护

基于贴片生产过程的ESD防护系统主要有：（1）生产车间环境静电防护；（2）人体手环、手套等静电防护；（3）静电防护大地接地；（4）静电检测与仪表检查；（5）生产车间门帘接地；（6）每日点检及维护。

4.3 防静电采用的工具和措施

（1）设备接地；（2）采用防静电地面；（3）采用不锈钢工作台（或者在作业台铺设防静电皮）；（4）使用离子风机；（5）使用自动加湿机；（6）使用铝质传递盘、传递架；（7）工作人员戴防静电手环、穿防静电服和鞋；（8）芯片及成品采用防静电袋包装；（9）成品搁架采用铁质和铝质材料；（10）静电手环每日检测一次、设备接地每月检测一次。

5 结束语

本论文包括了基础知识、发展历程、SMT的工艺流程，重点介绍了SMC/SMD贴装工艺技术及静电防护，影响SMT技术的一些主要因素，涉及到电子元器件使用、SMT设备的了解和熟悉，操作流程的用电常识等重要电子加工领域，符合当代电子电路贴装行业的发展趋势，对现在加工生产技术的指导具有一定意义。文章在内容上面比较充实，实用性较强，对在今后的工作中有一定的参考价值。

参考文献

[1]龙绪明.实用电子SMT设计技术[M].北京：机械工业出版社，1997.

[2]张文典.实用表面组装技术[M].电子工业出版社，2006.

篇(2)

关键词：EBOM，潜在备件集，单架次

 

引言

通常，飞机产品通常是在设计了一个基本型以后，有大量的改进和改型，从而生成系列化的产品。在系列产品的发展过程中，由于客户的具体要求不同以及技术进步所带来的设计和工艺方面的改进都会引起飞机结构或制造与装配方法的不断变化，而新的飞机必然会承袭原有产品的大部分结构。而每一架飞机的零部件的配置及其制造与装配过程都可能不同[1]，为了便于追踪，需要对各架飞机的生产过程进行记录，这样传统的批次管理模式已不能满足现代飞机制造管理的要求。论文写作，EBOM。目前，国外先进飞机制造企业如波音公司对飞机装配已经开始实行按飞机架次进行管理，以适应不同用户的个性要求，对生产线上的每架飞机都能做到快速精细化跟踪与管理。因此，我国飞机制造企业采用架次管理的生产模式已成必然。

潜在备件集(S集)是指飞机航线维护、修理所需的所有潜在备件，是制订备件数据库、确定备件库存、制订初始备件推荐清单（RSPL）的基础工作。根据ATA2000规定，客户化供应资料S-File涵盖了飞机制造商所制定飞机维修手册(AMM)中所有可拆件、航线维修的可更换件[2]。因此航空公司航线维护所涉及备件项目均包括在客户化供应资料S-File中，而航线可更换是进入S-File的先决条件。潜在备件集（S集）制订工作是一项基础性工作，在没有计算机辅助的情况下，重复性很强且枯燥，又极易出错。通过将专家经验提炼为计算机规则，编程实现，再结合飞机设计人员和备件工程人员将会大大提高工作效率及质量。

1飞机EBOM介绍

飞机的EBOM中包含了装配流程设计所需的产品结构和零组件的描述信息，包括零件号、上级装配件号、零件数量、零件名称以及大量的其它描述信息，比如毛坯尺寸、关键特性、所属项目、材料等，在EBOM中产品结构树的树状结构由零件号和上级装配件号产生，在这一结构中飞机装配的各组成单元中用树形的层次和父子关系表示出来，产品结构树表明了飞机各零组件在结构上的关系。EBOM是构建其它BOM的基础，是产品工程设计管理中使用的数据结构，它精确地描述了产品的设计指标和各零部件之间的产品结构关系。对机制造商而言，备件支援管理的起点在于确定潜在备件，工程物料清单EBOM是备件管理的源头数据。

EBOM用规范的数据格式描述的产品结构文件，包括所有子装配件、零件、标准件等清单。

以及制造一个装配件所需要的所有物料的数量与层次关系。EBOM反映的是所需要物料项之间的关系集合，是制造系统中广泛使用的表达产品信息的方式[3]。

纵向来看，EBOM以层次结构组织和管理数据，其中存放了从最终产品到中间部件直至其组成零件的所有信息。EBOM所表达的产品结构如图1.1所示，对于图中每个装配件或组件，都有单独的EBOM分别描述。

图1.1 EBOM表达的产品结构示意图

横向来看，EBOM中各零部件包含了设计、制造所需的诸多信息，可分为三类：标识类、装配关系描述类和零部件自然属性类。①标识类有件号、名称；②装配关系描述类包括产品图样及文件编号系统(DBS)层次号、上级装配件件号、对称性说明、单装数量；③零部件自然属性包括零件类型（如装配件、机加件、锻件、铸件、钣金件、胶接件、焊接件、标准件、成品件等）、材料、重量、表面处理、热处理、加工与装配工艺信息（如化铣、喷丸成形、喷丸强化、胶接、蜂窝夹层、焊接等）、零件制造所需的技术标准与规范等。论文写作，EBOM。论文写作，EBOM。

2单架次零部件信息提取

EBOM的参数中以有效架次属性表示特定机型的批架次信息，有效架次一般用起、止架次两个属性来描述，如果有效性仅限定于一个架次，则起、止架次内容完全相同，若以某架次以后有效，则终止架次内容为空。有效架次不连续时，则要用多条记录表示同一个信息。每一个架次的EBOM都是不一样的，架次信息可以提取每架次完整EBOM信息。论文写作，EBOM。

由机设计院给出的EBOM中包含了某一机型下所有架次飞机的信息，但是在生产实际中所需要的是单架次零部件清单，以进行生产计划安排以及成本核算等，所以在全机EBOM生成后还需要按架次提取飞机的零部件信息。提取单架次信息的规则如下：110+表示从110到999之间所有的架次；102-108表示介于102到108之间的架次；101表示101架次。本文基于以上的三种规则，进行单架次信息的提取。本文用软件方法提供人机交互的界面，用户只需输入三位有效数字即可生成单架次的潜在备件集。单架次的提取流程如下图2.1所示：

图2.1 单架次提取流程图

3潜在备件集的生成

本文从航线维修的角度出发，将飞机分成结构和系统两大部分，以EBOM为主线，将拆卸过程中的各种信息进行合理分析，采用剔除法剔除掉过盈联接、铆接、焊接等不可拆卸的件，并结合专家经验最终得出潜在备件集。可拆性分析模块采用了专家系统的方法进行规则匹配，其中专家规则简述如下：

① 首先，根据飞机设计图样编号规则，由EBOM清单中的层次编号信息确定各零部件相互之间的隶属及连接关系；

② 然后根据可拆卸准则对飞机结构部分和系统部分的件分别进行判断。如：对于结构部分，若某一级装配件中包括的零组件均为连接角盒、角片、角材，密封件等不易拆卸零组件或支柱、梁、长桁、翼肋等典型航线不可拆结构件，而且构成连接的标准件中只有高锁螺栓、高锁螺母、环槽钉、钉套、铆钉、抽钉等航线不可拆卸的标准件，那么这一级装配件中所属的零组件均为不可拆卸件；对于系统部分，其中的系统件则由系统供应商提供的航线可更换件LRU清单来确定出潜在的备件，其中的连接件如为典型支架等，可拆卸的判断准则与结构部分相类似。

③ 另外还可根据EBOM中工艺规范信息进行辅助判断，如某一级的装配件的上一级组装工艺中，涉及密封、粘接、焊接工艺等，则该装配件极可能已不可拆卸，或至少其上一级组装件有不可拆卸的部分。

在对全机零件信息进行分析的过程中，一般不需展开到飞机零部件的最底层，如某部件由几个零件组成，当其中一个零件损坏且几个零件间为航线不可拆卸连接时，需整体更换部件而不是零件本身。根据航线可更换件的特点可知：高锁螺栓、高锁螺母、环槽钉、钉套、抽钉、托板自锁螺母、托板螺母、衬套等均为航线不可拆标准连接件，设其为航线不可拆标准连接件集Q_NonRemovable；梁、长桁、翼肋加强板、加强件、角盒、T形件、型材、隔板、腹板、支柱、蜂窝件、槽型件、搭接板、膨胀件等属航线不拆换零件集Ass_NonRemovable；焊接件、铆接件、胶接件等属航线不可拆装配件/组件集PartType_NonRemovable；而焊接、铆接、粘接、胶接、压接等属航线不可拆连接工艺集Process_NonRemovable。可拆性分析的具体分析步骤为：

步骤1：构造临时表Temporary_BOM和航线可拆卸零部件表PS_BOM分别存放BOM搜索的中间结果和最终结果。其结构如表3.1所示：

表3.1 BOM搜索临时表和航线可拆零件表结构

篇(3)

关键词：超高层结构，抗震性能，施工技术

 

0.前言

钢结构建筑具有强度高、自重轻、施工速度快、抗震性能好、节能环保及工业化程度高等特点，是我国十五期间重点推广项目之一。随着城市建筑业的迅速发展，高层钢结构工程应用越来越多，合理确定钢结构安装的施工顺序、采取各种措施提高安装质量是保证整个工程质量和工期的关键。论文参考网。一旦钢结构在施工过程中出现了问题，就会带来许多后患。轻者会影响工期，破坏结构外观，浪费材料等；重者则可能会造成人员的伤亡，甚至给社会带来严重的不良影响。因此，对于钢结构工程的施工必须严格控制，防患于未然。

1.钢结构施工中存在的问题

钢结构工程施工中产生的问题，是由于施工单位施工不善而造成的。论文参考网。主要问题有以下几点：

(1)不熟悉图纸，盲目施工，图纸未经会审，仓促施工；未经设计部门同意擅自修改图纸。

(2)未按相关施工验收规范施工。

(3)未按相关操作规程施工。

(4)施工方案不周全，质量管理紊乱。

2.两种钢结构的施工技术

2.1 钢结构厂房的施工技术

钢结构构件主要制作工艺流程为：放样→F料→电脑编程→拼板一CNC切割→组立→埋弧焊接→钻孔→组装→矫正成型→铆工零配件下料→制作组装→焊接和焊接检验→防锈处理、涂装、编号→构件验收出厂。钢材不易久放露天，造成母材锈蚀过度而不合格；焊接材料受潮后不能施焊等；构件严格按照操作流程制作。

钢结构厂房施工技术：综合考虑工程特点、现场的实际情况、工期等因素，选择合适的吊装设备、安装设备等。

(1)地脚螺栓的安装：地脚螺栓的精度关系到钢结构定位，地脚螺栓的埋设须严格保证其精度，地脚螺栓的埋设精度：轴线位移±2．0mm，标高±5．0mm。

(2)钢架安装顺序：钢柱→钢梁→吊车梁→连系梁→水平支撑→檩条→拉杆→隅撑。

(3)钢柱吊装：钢柱安装前应测出钢柱牛腿面的标高，以此标高反算到柱脚及基础支承面标高，并予以调整支承面。

(4)钢梁的安装：首先在地面胎架上拼接成整体，同时在钢梁上架设好生命线，安装檩条时可以在钢梁上来回走动，吊装就位后在钢梁的两侧用缆风绳将钢梁固定，保证钢梁的平面外的稳定，然后吊装下一跨间钢梁，待下一跨间钢梁安装完成后，在此跨间安装檩条，固定钢梁，保证钢梁不会倾斜扭曲。

2.2 高层建筑钢结构的施工技术

我国的高层与超高层钢结构建筑自改革开放以来已有20年的历史，并在设计和施工中积累了不少经验，我国已自行编制了《高层民用建筑钢结构技术规程》。针对高层建筑钢结构安装构件数量多和施工技术复杂的特点，对关键工序进行了研究，通过编制各种专项施工技术方案及质量控制措施，实现高精度安装、快速完成工期的目标。

高层建筑钢结构的施工技术具体有：

(1)地脚螺栓预埋：地脚螺栓预埋位置的准确程度对钢结构工程整体的安装质量至关重要，为保证地脚螺栓的定位准确，采用适宜厚度的钢板制作加工成定位钢板，进行地脚螺栓的定位固定。

(2)钢柱的安装：钢柱标高的控制一般有两种方式：一是，按相对标高制作安装钢柱的长度误差不得超过3mm，不考虑焊缝收缩变形和竖向荷载引起的压缩变形，建筑物的总高度只要达到各节柱子制作允许偏差总和及钢柱压缩变形总和就算合格；二是，按设计标高制作安装土建的标高安装第一节钢柱底面标高，每节钢柱的累加尺寸总和应符合设计要求的总尺寸，每一节柱子的接头产生的收缩变形和竖向荷载作用下引起的压缩变形应加到每节钢柱加工长度中。

(3)钢梁的安装：钢梁安装的重点在于控制钢梁与钢柱连接形成整体后的轴线位置及垂直度，可通过限位钢板临时固定、多次反复校正逐步完成。

(4)焊接：高层钢结构的现场焊接顺序

应按照力求减少焊接变形和降低焊接应力的原则加以确定。在平面上，从中心框架向四周扩展焊接。

(5)高强螺栓施工技术：对于通过高强螺栓进行连接的钢结构，制作时必须首先注意高强螺栓摩擦面的加工质量及安装前的保护，并应按标准要求对每两千吨每种规格每种加工工艺的高强螺栓摩擦面进行抗滑移系数试验。钢构件角度偏差将严重影响构件组装时的高强螺栓穿孔率。论文参考网。构件的扭曲会影响连接面间的间隙，因此在钢结构制作时应准备。一定的胎架模具以控制其变形，并在构件运输时采取切实可行的固定措施以保证其尺寸稳定性。钢结构安装单位在安装高强螺栓摩擦面前，必须将摩擦面保护好，防止污染、锈蚀并在安装前进行高强螺栓摩擦面的抗滑移系数试验，检查高强螺栓出厂证明批号，对不同批号的高强螺栓定期抽查并做轴力试验，对高强螺栓安装工艺、包括操作顺序、安装方法、紧固顺序、初拧、终拧，进行严格控制检查，拧螺栓的扭力扳手应进行标定等。

3.结语

钢结构项目施工过程中的问题非常复杂，主要是由于引发质量问题的因素繁多，产生质量问题的原因也复杂，即使是同一性质的质量问题，原因有时也不一样。因此，在钢结构的施工中应严格按照施工程序和施工规程进行，不得无图施工和随意修改设计图纸。

参考文献

[1]路克宽.钢结构工程便携手册[M]．北京：机械工业出版社，2003．

[2]顾纪清.实用钢结构施工手册[M]．上海：上海科学技术出版社，2005．

[3]鲍广鉴.钢结构施工技术及实例[M]．北京：中国建筑工业出版社，2005．

[4]轻钢结构在中国发展的现状、前景与对策[R]．中国冶金报，2004．

篇(4)

【关键词】轻钢厂房，质量通病，防治

中图分类号： TU6 文献标识码： A

一、前言

由于国民经济的不断开展，在工程建设过程中，轻钢厂房的完善越来越快，因此，在轻钢厂房从根底施工到后续的装置等工序中，应在每个施工段上的各个施工过程中进行细致的操控，技能的提升也对轻钢厂房的施工质量提出了更高的需求。

二、轻钢厂房在施工过程中常见的质量通病

1、施工技巧问题

钢结构厂房的施工技巧主要是指施工方法是否正确，方案是否合理、流程是否规范、工艺是否科学等，在施工中这些因素都会影响到钢结构厂房的质量，有些施工单位不注重对施工方案和施工工艺的修改，还是以传统的方式进行施工，引发施工质量较差、施工效率较低的现象，同时增加的劳动力和材料成本的支出，既没有强化主体结构还浪费了宝贵的资源，影响了施工进度和经济效益。

2、安装问题

钢结构厂房的安装问题主要集中在安装程序和违规操作上，施工中有的安装企业在安装钢架前，把钢架的支柱一个个接起来，这是非常危险的施工，有的没有固定主柱就把其它的钢结构固件进行安装，施工中还需二次返工，无形中增加了人力和物力的浪费。安装细节上也要注意，包括:没拧紧螺丝、焊接不严密、标记不清、焊接不除锈等，这些因素都对钢结构厂房的质量产生影响。

三、轻钢厂房质量通病的原因

1、地脚锚栓位置偏差、螺杆损坏

首先，在基础施工过程中，由于地脚锚栓预埋时定位不准确、地脚螺栓固定不牢靠等原因导致地脚螺栓位置偏移较大，其位置超出了’钢结构工程施工质量验收规范要求的允许偏差，给后续的钢结构安装工序带来了严重的安装质量问题。

2、构件变形引起的安装偏差不符合要求

对于跨度或长度较大的钢梁等横向构件，由于吊装前未对构件产生的变形及时校正以及吊装时选择吊点位置不当等原因，使构件吊装时处于变形状态，安装后导致构件安装偏差不符合规范及设计要求。

3、钢构件防腐涂料涂装不符合要求

钢结构涂刷防腐油漆后，未起到防腐保护作用，构件表面产生返锈、流坠、褶皱、裂纹；经漆膜测厚仪检测，防腐油漆涂层厚度不符合设计和施工规范的要求。

4、钢结构高强螺栓连接不符合要求

钢结构螺栓的螺帽拧紧程度不一，同厚度连接件螺杆露出螺母长度不均、孔位偏差时采用气割或电焊进行扩孔。

5、暗扣式屋面板、固定支架和咬口不符合要求

暗扣式屋面板，固定支架质量差，厚度和强度不符合要求，固定支架漏设，在风力作用下，支架被拉直或拉脱，导致屋面板被掀起。暗扣式屋面板咬口未采用机械咬口，采用人工咬口，咬口不彻底、不连续。

四、轻钢厂房制作中质量通病的防治

1、钢结构厂房装配工序重点与质量控制

钢结构厂房建设中，装配环节在装配工艺中占据了很大的比重，装配质量的好坏直接关系到建设厂房的质量。其中装配工序是装配的重要组成部分，对装配工序重点进行控制，可以有效地缩短建设周期及其保障质量。框架柱的装配与质量控制，柱头柱身与柱脚共同组成了框架柱，通过梁产生的压力传递给柱身，然后传给柱脚与地基，本工序的施工重点主要进行焊接接头与厚板的焊接操作。在上端处安置盖板，使得与柱口平齐，保证与焊接板的接触面保证良好。保证在承压拼接的环节中，接触面是完全接触。

2、焊接前后问题

焊接过程要充分考虑钢结构材料以及焊接材料之间的一致性，焊缝处的清洁度，参数选择合适，使得整个钢架结构满足工程力学性能。焊接完成后，需要进行一些机械加工方式，由于钢结构的零件的技术要求不高，可以采用装焊胎夹具，通过合适的装配基准、装配工艺来完成。同时为了保证良好的力学性能与尺寸要求，可以在装配过程中最后的一道工序来完成装焊加工零件的操作，防止出现较大的变形。

3、正确的装配工艺尺寸

选取合理的尺寸，保证钢结构的工序尺寸满足生产需要，使得整个的累积误差到达最小化的目标。在装配过程中，按照工艺的设计要求，进行定量的公差尺寸的安排，需要多个零件进行组装时，组装完成的构件的整体尺寸必须满足规定的尺寸要求。

4、焊接处的干净度

焊接过程要充分考虑焊缝处的清洁度，参数选择合适，去除掉在焊接处的油脂以及铁锈等杂物，从而保证焊接质量。

5、定位焊

在焊接过程中利用定位焊进行焊接操作，必须满足钢结构材料以及焊接材料之间的一致性，焊接参数的选择合适，保证焊接质量。不得采用敲击以及强制装配的方式应用在重要材料的零件上，任意的在构件上引弧与焊接临时件是不允许的，严格按照定位焊的操作规范进行。

6、胎夹具

在装配中，使用胎夹具过程中必须能够是构件能够安全顺利的取出来，保证工作质量及其工作效率。

7、操作规范性

在装配过程中，按照装配的工艺要求进行装配，不能跨工序、省工序的进行装配，按照技术要求的尺寸进行装配，操作合理保证质量。

8、钢结构厂房主体安装的质量控制

钢结构厂房因主体构件较多种类相对复杂，在安装中因尺寸、形状、重量存在差异，安装时应针对不同的厂房结构进行合理的计划，选择适宜的吊装方法进行安装。在安装过程中要注意钢柱的吊装，因钢柱起主要支撑作用，所以必须要注重精度的准确，吊装前应在柱脚底部和安装基础上做好轴线，并在柱体上标注标高控制点，减小安装误差。钢梁吊装前要将各段钢梁进

行预拼装，保证拼装顺序无误，并对吊装完毕的钢梁进行测量，同时确保钢粱的垂直、平直、侧向弯曲、螺栓的拧紧程度以及摩擦面清理情况符合设计以及施工要求。

9、钢结构厂房构件连接的质量控制

钢结构厂房的构件连接主要以构件焊接和螺栓连接两种方式为主，传统的方法都是通过高强螺栓进行主次梁的连接。施工中必须做好螺栓连接的质量控制，在普通螺栓连接前一定要对螺栓的质量进行核查，其中包括:出厂证明、质量合格证、检验报告、现场复试报告等，如果螺栓的某项技术指标达不到设计要求，则应马上进行更换，螺栓固定后也要对固定点进行质量抽查，确保栓头和螺母牢固不偏移。高强螺栓连接构件进要做好摩擦面的加工质量及安装前的保护，并检测高强螺栓的抗滑性和稳定性，针对不同批次的高强螺栓，必须严把质量关，有必要时还应做轴力试验，强化高强螺栓安装时的操作方法、顺序、拧实度的检查，确保高强度螺栓的初拧、复拧、终拧的质量控制。

五、结束语

由于轻钢厂房在工程建造范畴的广泛应用，其不足之处也遭到了工程界的广泛重视，轻钢厂房厂房的装置质量问题遭到许多因素的影响，经过施工环节的安全管理，确保了钢布局厂房的施工的安全可靠，有效地提高了质量以及施工效率。

参考文献

[1]余红潮，钢结构安装制作的一些通病[R]，河南省土木建筑学会2008年学术交流会论文集，2008

[2]李世英，向义，钢筋工程质量控制要点[R]，现代建设工程应用技术学术交流会论文集，2009

篇(5)

关键词：钢结构；质量控制；焊缝处理

中图分类号：TU391 文献标识码：A

钢结构在建筑工程中也得到了越来越广泛的应用，与传统的砖混结构、混凝土结构相比，它有其自身的特点和优点，钢结构工程由于其自重轻，跨度大、施工快速等优点，同时也具备施工难度大、对技术水平要求高等特点。目前在国内各类大跨度建筑工程中，得到越来越多的使用。结合实际钢结构工程特点和常见质量问题，我们主要谈谈钢结构工程质量控制的一些做法。

1 钢结构工程简介

1.1 钢结构工程

钢结构工程是以钢材制作为主的结构，是主要的建筑结构类型之一。钢结构工程一般包括钢结构焊接工程、钢结构紧固件连接工程、钢零件及钢部件加工工程、钢结构组装工程、钢构件预拼装工程、钢结构安装工程、压型金属板工程和钢结构涂装工程等。

1.2 钢结构工程优点

钢结构工程由于自身的特点和优越性突出：抗震性、抗风性、耐久性、保温性、隔音性、健康性、舒适性、快捷、环保、节能；钢结构建筑重量轻、强度高、整体刚性好、变形能力强；全部采用高效节能墙体，保温、隔热、隔音效果好，可达到50%的节能标准。

2 钢结构工程常见质量问题

钢结构工程产生质量问题的分析；钢结构工程质量难以保证的原因有很多，也很复杂，既有工艺不当导致的问题，也有违反工艺操作造成的问题，还有由于施工人员的技术水平和责任心造成的问题，还有决策者失误造成的质量问题。

2.1 钢结构工程所用的原材料与设计或规范不符

有部分工业产品质量不稳定，出厂的产品质量检验把关不严格，规章制度不完善， 检验方法滞后， 一些假货、伪劣产品、小地方劣质钢产进入建筑市场所致，钢构用钢材不符设计要求，只保证抗拉强度、屈服强度、延伸率和冷弯性能，而钢构耐冲击韧性、可焊性都很差。

2.2 焊缝处理存在的质量问题

不按有关操作规程施工，焊接电流不控制，焊接顺序颠倒，涂装间隔时间不控制，严重的将影响结构的强度和安全；钢构参建单位常常对现场安装焊缝的检测不够重视，甚至漠视现场安装焊缝的质量，对构件的正常承载与使用带来不安定因素。

2.3 地质勘探报告有误或者设计计算处理不当

由于未适当地进行地质勘查，报告内容不详细、数据有误，均会导致采用错误的基础设计方案，造成地基不均匀沉降，使上部结构倾斜。设计质量是质量控制真正的起点，如果结构处理不合理，内力计算不正确，选用节点不当，会产生严重后果。

3 钢结构工程过程质量控制

钢结构工程质量控制的原则：以用户为中心，以保证钢结构工程质量和最终质量能使用户满意。要始终把质量第一放在钢结构工程建设的首位，预防为主，钢结构工程质量控制贯穿与整个钢结构工程的建设阶段，是动态的、主动的、可预防的控制。建立健全质量管理责任制通过控制每个工程参与人的工作质量，进而控制钢结构工程的总质量。钢结构质量管理采用三全质量管理，即全面质量管理、全过程质量管理和全员参与质量管理。

3.1 施工前质量控制

严格控制材料质量，其内涵包括两层意思，一是强调质量目标的计划预控，二是按质量计划进行质量活动前的准备工作状态控制。对于材料质量的控制，是保证整个钢构件工程质量的基础。在整个施工阶段中推行动态控制为主、事前预防为辅的管理办法。事前控制就是为实现质量计划目标而进行科学合理地安排预控计划，在施工前，要严格审核施工图纸，确保图纸数据准确、表述清楚、设计合理。在材料进场前，要进行严格验收。在实际生产中，应采取多种预控措施。主要控制措施有组织措施、技术措施、经济措施和合同措施等。

3.2 施工阶段质量控制

加强基础工程质量控制，焊接是整个钢结构施工过程中工作量最大、也最重要的环节，焊接的质量直接影响着钢构件的质量。焊接施工中利用安装模版对预埋螺栓进行定位，并且控制螺栓预埋的质量。首先，根据施工图纸及有关规范编制焊接工艺；其次，对焊条的合格证进行检查，按说明书要求使用，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤，不合格的焊缝不得擅自处理。

钢构件的除锈和涂料防护是保证结构耐久性的重要手段，构件表面的防锈方法和除锈等级应与设计采用的防锈涂料相适应，具体的适应性规范已明确表明。涂装施工的涂装质量也起着重要作用，即刷漆防腐质量。

3.3 质量控制要点

3.3.1 安装精度和变形的控制以及应力集中的预防

建立空间测量控制体系，及时分析测量成果，预防和纠正施工偏差；严格工厂预拼装，做好端接口的临时固定措施，减少运输、装卸等环节对构件的影响；从整体到局部，应保持按序施工和焊接，安装由两头往中间安装，焊接跟随进行，接口焊接对称同时进行；选择合适的焊接环境，确保焊接质量，预防焊接应力；选择适合操作的焊接空间是保证焊接质量的关键问题；严格超声检查，执行自检、监检程序，保证检查验收关。

3.3.2 焊接质量保证措施

配置专职质量检查员，监控材料、焊接、检查、验收的质量全过程；操作焊工持证上岗，具有多年重型钢结构焊接经验；根据焊接工艺评定，编制焊接工艺规程、工艺卡，施焊前作好焊接技术交底；制定专项测量方案和预拼装程序，保证安装质量；焊接过程认真执行“三检制”并作好焊前、焊中、焊后的质量检查记录。

结语

随着钢结构体系在建筑行业的广泛采用，我们决不能仅仅体现在提高效率和降低成本上，更多的应体现在施工质量的提高上。钢结构施工是建筑工程中的重要组成部分，因此，在施工过程中，要优化施工技术，合理采用施工方法，优化配置资源，加强对钢结构工程质量的控制，促进整个建筑工程质量的提高，严格按照施工图纸和相关的国家规范和标准进行施工建设，才能有效地保证钢结构施工的质量。

参考文献

[1]赵亚飞，纪鲁杰，吕文建.建筑工程中钢结构施工质量过程研究与安全对策[J].价值工程，2011（25）.

[2]张记生，李萍.复杂钢结构工程的质量控制[J].建筑技术开发，2010（06）.

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随着木门产品在室内的使用，各种木门产品油漆污染也被带入家居生活。由于对甲醛的恐惧，消费者对于“零甲醛”木门“零甲醛”家具总是忍不住多看两眼。到底有没有“零甲醛”的木门呢？业内人士表示，“零甲醛”其实是噱头，根据目前的制造工艺，木门不可能实现“零甲醛”，那么在日常装修和使用过程中如何降低木门产品甲醛的释放量呢？

木质品中的甲醛：

目前木质品科研系统中，甲醛危害的定量性质的研究论文几乎没有，甲醛含量的测试方法，分类标准倒是五花八门，没有统一，搜集好这些资料都可以了；我们国家的标准是参照日本和欧洲的，简称e1和e2。只能说e1比e2好，但好多少，对健康影响程度如何，没什么概念。而且测试的过程繁杂，不同的人测试的结果都有偏差，目前的测试方法还不是很完善。e0基本上是个概念炒作，忽悠人的。所以如果对甲醛问题很敏感，最佳解决方案是不选用脲醛胶制造的人造板。

木质品监管体系存在脱节问题，控制木质品甲醛问题基本采用抽样和送样检验方式；抽样吗，一年一次，工厂都会打好招呼，国情，做好工作，准备好‘样品’，送样吗更不用说了，把样品处理一下再送样检验，没有过不了的；属于体制问题吧，连喝点牛奶都能搞成那样，更不用说普通的木质品了。所以一般的检测报告也不能保证木质品的甲醛问题（检测报告会注明对“样品”负责），类似于一张毕业证书，实际有多少料就不好说了，只能说明这家公司还是有点实力的。当然，这东西还是可以作为打官司的依据的。

木门中的甲醛从材料和结构上区分，木门分为原木门和复合门。甲醛问题而言，复合门远大于原木门。

对于原木门来说，有纯正的原木门：所有部件由单一的木板加工而成，没有用胶粘剂复合拼接（可能用脲醛胶），部件用榫槽结构连接（如用胶粘剂加固，也没有错误的使用脲醛胶，应用拼板胶）。

复合型的原木门：部件本身和或部件之间用胶粘剂粘合（可能用脲醛胶）。

所以，虽然原木门使用的是天然原始的木板，但很难避免使用胶粘剂，市面上也很难买到纯正的原木门，但相对来说甲醛的问题容易控制。

对于奢华（奢华装修效果图）型需求，可以定制纯正结构的原木门，减少使用化学胶粘剂的机会，如用胶水加固，要求使用拼板胶。（要特别提醒下生产商，写入订单，工厂也会犯低级错误，脲醛胶有液体，固体的形式存在，有热压，冷压工艺，有不同品牌）

对于复合门来说，复杂了，因为有脲醛胶的发明，才设计生产出各类木质人造板（密度板，胶合板，刨花板），才有复合门这种产品，所以甲醛已经渗透到了复合门的骨子里面，不可避免的存在，只是或多或少而已。

而且复合门组装工艺和贴皮工艺都有可能使用脲醛胶，所以甲醛控制就有难度了。

就甲醛的杀伤力而言 密度板>刨花板>胶合板

选择用胶合板和天然木材做的复合门，也要特别注意门框和门线的材料也是胶合板和天然木材。把这写到订单合同里面！

1）要在专卖店看卖家提供的截面小样，门页和门框一起看，看截面可以知道用哪些材料。

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关键词：机电设备 安装 工程管理

前言

随着社会的发展，越来越多的机电设备应用于人们的生产与生活当中，并且功能越来越完善，这样就提高了机电设备安装的难度。就现阶段来看，我国的机电设备安装施工技术已经达到了一定的水平，尤其是现代科学技术的应用，为机电设备自动的发展提供了技术支持。机电安装工程的施工技术已经成为了一种高智能的技术服务工作，所以就更需要施工管理人员，应掌握进度管理、质量管理、安全管理、财务管理等众多知识，在具有理论知识的同时，还必须具备丰富的作业经验。

1.机电工程的概述

机电工程是一个大概念，其涉及面很广，学科跨度也很大。其施工活动从设备采购开始、涉及到安装、调试、生产运行、竣工验收各个阶段，直至满足使用功能或正常生产为止。机电设备安装施工过程中，涉及施工过程中采用新技术、新工艺、新材料、新设备等新兴技术。目前工业规模日益扩大，安装工程也越来越大。大型工程对吊装、装配、检测技术的要求越来越高。这就需要不断更新施工技术及施工设备。机电安装工程施工质量的验收与建筑构筑物相比较，也有着明显的不同，其特点主要表现为对质量评估方法、工程验收和售后服务手段的区别。机电工程的这一特点也对项目实施中的施工管理提出了更高的要求。

2.分析机电安装工程项目管理的主要内容

2.1进度管理。大型机电安装项目施工管理是一个十分复杂的过程，不但要配合土建主体施工，还要配合装饰装修施工，同时还要确保自身机电安装施工进度。 机电安装管理应在国内外的网络计划技术方面已取得成就的基础上，结合机电设备安装工程的进度、费用管理的特点，科学合理地对进度控制总目标进行分解，建立一套科学的可操作的总进度计划网络图，这样有利于项目施工管理和进度目标控制，确保实现进度控制的预期目标。为此，项目部建立以项目经理为责任主体，包括生产副经理、合同预算部负责人、专业工长、分包负责人和作业班组长参加的项目进度控制体系。真正建立一个全员参与，分工明确，协作有序，管理高效的管理班子。长期的施工实践中，经常会出现项目业主对设备及主要构配件到货不及时或者到货后保管不到位，导致出库不及时而影响安装进度。这就要求安装专业材料员提前进入现场，熟悉业务。

2.2质量管理。由于工程产品质量取决于其形成过程中的工序质量、分项或分部工程的质量的有效叠加，并且最终质量是一次性的，不可更改的。因此，作为大型机电安装项目的质量管理，必须有一个健全完善的质量管理体系，从工程实体形成阶段开始，对施工层次和影响质量的施工流程、施工工艺、施工方法、人员素质、机具设备、施工环境、材料进场和使用等方面，进行全面策划和控制。因此，有必要成立以项目经理为主，生产副经理、项目总工程师、相关职能部门负责人、工长和各分包负责人构成的质量控制管理体系。

2.3安全管理。安全管理作为项目管理重点，除了做好日常安全管理工作以外，项目部着重从以下几方面来强化安全控制工作：首先，组织机构建设。项目部建立“横向到边，纵向到底”的全方位、全过程、全员参与的安全管理体系，项目经理是项目安全生产的总负责人，生产副经理和项目总工程师是项目安全生产的直接负责人，横向包括各职能部门，纵向包括上自项目经理、下至操作工人，切实做到人人有责、人人负责的安全机构，每个人都有明确的书面的安全职责，由项目质量安全具体负责安全生产日常管理及安全活动组织工作。其次，安全管理策划。项目部组织相关技术人员编制机电安装工程安全施工组织总设计，编制专项工程或分部工程安全施工组织设计，对较重要的冷冻机房、水泵房、冷却塔室、发电机房和高低压配电室等编制单项工程安全技术方案和措施，从制度、人员、材料、设备、技术、资金和施工环境条件等各方面作出策划和安排，确保安全施工的顺利开展。应急预案必须演练，图表警示安全隐患。特别强调三级安全教育不能流于形式，入场教育要落到实处。

3.机电安装工程项目管理的要点

3.1人员组织与技术培训。大型机电设备一般精密、昂贵，初次安装调试中的技术工作必须由供应厂商派出的技术人员负责（这也是供应厂商方面完成交货所必须履行的义务）。购置单位在供应厂商调试工程师来之前，进行尽可能周密的工作安排。如选配操作人员，成立安装调试协调组（由有关行政领导、机械技术负责人员组成），调配安装调试所需的辅助作业机具、人员（包括钳工、电工、机械工等）。选配操作人员时，应注意选择业务熟练、懂机械常识、反应灵活、责任心强的操作者。对于广泛应用电、液压、机械以及计算机技术的大型机电设备，宜选配具有中专以上学历、事业心强的技术人员担任机长，作为主操作者。

在进行安装调试之前，购置单位的技术负责人应协助厂商方面的安装调试工程师工作，并选配设备操作人员，进行岗位分工和现场技术培训。岗位分工的目的是明确各操作人员在调试阶段及日后使用设备时的职责。培训的目的是让操作人员了解待调设备的基本结构、技术性能、安装调试操作步骤、运行管理方法及安全注意事项等，从而使他们做到心中有数，避免盲目上机。

3.2安装施工。大型机电设备（安装前通常为解体装运状态）的安装一般包括：安装基座施工、安装前的准备、设备安装等几个过程。

（1）安装基座施工。在进行基座施工放线前，必须合理确定设备安装位置及合理布局、配套机械及运输车辆通道、上料台、堆料场等，必要时予以修整。大型机电设备组合件较多，要想顺利组装并保持安装后工作性能稳定，在测量放线、预制或砌筑基座前期阶段，须严格按技术规范进行施工。

（2）安装之前的准备。设备安装之前应再一次对其进行外观质量检查。如各种螺栓、螺母有无松动；焊接件焊缝处有无裂纹、气孔等缺陷；燃润油及水、气的储量及管道接头是否牢固，有无泄漏；电路布线是否整齐，绝缘性能如何；所有旋转、往复运动部位的安全保障机件的有效、齐全程度等等。此外，还要进一步查看安装所需的小型机具、材料的准备情况。

（3）安装。安装过程中，应随时对设备主机各总成、部件及附属设备做外观质量检查。安装现场要由专人负责指挥。高空作业安装或吊装笨重装置时，必须采取相应安全防范措施。安装人员要全部佩带安全帽。安装工作要按顺序进行。否则，不仅相互难以就位、连接，而且吊装机具也无法摆放。安装要分工协作，如：机械部分由机械人员负责安装，电气部分由电气人员负责连接。安装后，应对设备安装的完整性、合理性、安全性等进行检查。

结束语

我国经济的发展要实现优化升级，就必须保证机电设备的质量维持在高水平，而机电设备的施工技术管理作为其中的重要部分，发挥着重要的影响，论文结合笔者的研究工作经验，论述机电设备施工技术管理的相关手段，论文限于笔者的学术研究水平，相关观点存在一定的不足，需要进一步深入研究。

参考文献

[1]余德池.建筑施工与项目管理，陕西科学技术出版社，2005年版.

[2]张允宽.建设工程技术与计量，中国计划出版社，2013年版.