制造工艺论文精品(七篇)

序论：写作是一种深度的自我表达。它要求我们深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隐藏在内心深处的真相，好投稿为您带来了七篇制造工艺论文范文，愿它们成为您写作过程中的灵感催化剂，助力您的创作。

篇(1)

可重构制造系统本身具有模块化，各个模块是可以完成自治的，这种自治是保证后续的重构的基础，使得每个自治的模块可以能够完成自身的加工功能。功能模块的执行部件有的时候是一个单独的主轴头，有的时候是多轴箱的形式。每一台多轴箱都有许多的之星部件，可以并行加工以达到高效生产加工的目的。可重构制造系统的这些特点，使得每个工序单元都可以被规划为零件群的加工方案，而每个单元又是对应相应的多轴箱的，这两者结合所形成的工序段，构成了一个相对完整的工序内容。上文中我们提到，这种制造方法，是针对加工过程中的柔性生产与生产成本之间的矛盾的，每个零件群的加工工艺都有一定程度的相似，这种相似在某种程度上保证了尽可能少的功能调整与重构，满足了尽可能多的零件群内部加工需要。我们在制定可重构制造系统方案的时候，要在找到所有能满足加工需求的工艺方案的基础上进行，在足够多的工艺方案的基础上，提出最为合理的重构方案。同时，为了使得可重构制造系统能够达到我们所需要的柔性生产，就要建立一套统一的、规范的、基于计算机平台的零件群可重构制造工艺规划方法，以加快设计速度，制定出最为合理的可重构的制造工艺。为了达到这个目标，就要对零件群中各零件加工特征、技术要求等进行细致的分析，并具体到每一个零件身上，从尺寸、方位到公差都要掌握，并将这些加工信息加以数据化，以便后续的方案制定。

2.建立相对完整的工序单元

通过上文的分析，我们基本了解了可重构制造系统，结合上述的零件加工，可以通过两个步骤建立一个完整的工序单元：首先是要将同种类型的加工类型进行合并，形成自然的合并单元；第二是要将已经自然合并的单元再合并，形成新的工序单元。这两个步骤的结果是，一个工序单元可能包括有两个工序特征，即一个主轴头，也有可能包括多个工序特征，即一个多轴箱。

3.不同工序段的划分

一台多轴箱是可以完成统一工序段内多个加工内容的加工的，这种加工可以使并行的，同时又可以做到并不互相干扰，在相同的加工基准下，对工序段的划分也就显得非常重要，具体的划分方案需要根据以下的划分原则：(1)相同的工序段内的不同工序单元，其切削力差异不应该太大，举例来讲，需要粗加工的工序单元就不应该和需要精细加工的工序单元放在同一个工序段。(2)相同工序段内的不同工序单元要有一定的加工基准，这种基准要能够保证统一，能够在一次装夹的情况下就满足各个工序单元的加工需要。符合了上述的划分原则，还需要将不同方位的工序单元进行排序，排序后还需要进行双向的顺序组配形成工序段方案，并在此基础上形成多种具体细致的工序段方案。需要特别提到的是，各种方案都需要进行原则检验和方案评判，找到最为合理科学的工序方案。

4.可重构制造的设计方案

在相同的工序单元，仍然会形成多种的单元方案，而不同的工序段又有多种不同的工序方案，这样，就会形成多种多样的设计方案。具体来讲，可以利用工序段进行方案的规划，划分步骤为：面类、孔类的技工根据加工顺序进行不同方位的工序段方案排序；不同方位的工序方案再进行交叉双向组配，形成针对于特定面类及孔类的加工工艺方案；将这种特定的加工工艺方案进行排列组合，再细化为纯的加工工艺方案；对这种方案进行相应的检验，结合纯的加工工艺方案，制造出工艺路线方案；最后，是要对这个整体的设计方案进行检验的，检验的结果运用到加工工艺中，并在实际应用中加以改善。

5.设计方案的选择

基于工序单元和工序段的概念，我们可以取得多种多样的不同层次和内容的加工方案，这些方案的获得，可以为我们后续的可重构制造工程提供多种依据。我们获取方案的出发点是为改善高效生产和柔性生产之间的矛盾，这种矛盾是阻碍零件群加工的一大障碍。因此，这种可重构制造系统的制造方法，可以结合多种加工工艺方案，可以从一种零件加工工艺迅速切换到另外一个零件加工工艺，并且从不同的角度，制定不同的工艺方案。通过不同设计方案的分析比较，我们可以取得重构的依据，即相似的零件群工艺方案，并运用这种方案，用最少的加工模块，最小的生产成本，最柔性的生产过程，取得最完善的加工效果。

6.结语

篇(2)

电机制造的具有深远的发展前景，因此得到广泛的重视。在电机制造中，不仅要保证电机性能适合电力系统的配置，质量的安全，还需要提高电机制造的经济效益。电机制造具有结构的复杂性，在操作过程中，由于组合的复杂以及组合方法对于电力系统极为重要。主要是由于在电机制造装备的组合方式中，零件的数量及其多，且配备复杂，每个零件都在不同的组合中。其中，每个组合中的零件的配置及加工情况不同，材料与质量也存在差异。因此，想要使每个零件适合各个组合方案，就必须克服零件的多样化及材料的异同的特点。在制造设计操作中，点电机配备人员必须具备一定的能力及水平，保证电机操作的规范性与精细化，提高电机制造工艺装备的质量与性能。

2电机中几种重要的装备的制造工序

电机中端盖及机座是电机中的主要零部件，能够起到保护电机运行，为电力系统带来重要的保障的作用。因此，对于端盖和机座的性能、质量、制造的工艺、技术要求较高。对于端盖和机座的具体操作及性能分析如下：

（1）端盖。端盖是连接转子与机座的重要结构零件，其对电机而言，不仅能够在一定程度上起到保护电机内部构造的作用，还能够通过端盖内滚动轴承的安放进一步确定定子与转子之间的相对位置。因此，对端盖的制造加工则尤为重要。尤其是通过分析，我们可以得知在实际端盖加工中，端盖的加工过程还是相对比较简单的，但是由于端盖壁普遍较薄极易变形，一旦切削量过大或夹紧力过大，都可能造成端盖尺寸的偏差与变形。因此，在端盖制造加工中，要根绝不同的需求，使用不同的夹紧力，在不同精度等级的车床上进行加工。

（2）机座。机座是电机中重要的零部件，对于电机起着支撑电机的作用，能够将定子铁心进行固定，保证各个电机内部结构的稳定性。在于端盖互相结合的情况下还能够进行电机绕组的支撑与保护，对于电机有着重要的影响。因此需要加强对于机座的质量与性能的重视。

（3）我们通过分析可以知道，以机座的结构类型为主进行划分，则可以将其分为：在划分过程中，经过对于机座的制造工艺进行划分的情况，会导致分离性焊接机座的质量安全，同时影响底脚的整体质量。因此，在装备制造过程中，应该根据实际要求及电机内部的整体情况进行综合型的分析，在保证电机整体质量的情况下进行各项制造工艺的操作。

3对电机制造工艺装备的质量检测与性能分析

电机工艺的优劣直接反映着电机本身的性能的好坏及质量的好坏，即电机工艺能够提高电机制造的质量，同时能够降低其质量及性能。由于电机的种类几期滋生特点的异同，导致其操作困难性的增加，质量的检测也具有一定的复杂性。因此要求专业人员在电机制造操作过程中，应该具有针对性，具体问题进行具体的分析。其中，针对电机机座、端盖以及转子铁芯等装备的制造中，必须具备严格的质量要求，以增加装备性能与质量，延长耐用性，为电机的保护提供保证。

（1）当转子铁心外圆尺寸较小时，会使气隙大于设计值，将导致定子谐波漏抗和转子谐波漏抗减小，电机总漏抗随着减小，因而起动电流增大。同时，也导致气隙磁动势和空载电流增大，功率因数降低，定子电流和定子铜损增大、效率降低、温升增高。

（2）当转子铁心外圆尺寸车大时，会使气隙小于设计值，导致定子谐波漏抗和转子谐波漏抗增大，因而电机总漏抗增大，结果使异步电动机的起动转矩和最大转矩降低，满载时电抗电流增大，转子电流和转子铜损也增大，效率低、温升高、转差率增大。

（3）当机座止口、端盖轴承室和止口、轴承挡、定子铁心内圆与转子铁心外圆等处的圆柱度、同轴度和端面跳动偏差过大时，会造成气隙不均匀，使电机产生单边磁拉力，引起振动和噪声，严重时，将使转子外圆与定子内孔相擦，电机发生局部烧伤。

（4）当定子与转子铁心间发生轴向偏移时，会引起铁心有效长度减小，将导致空载电流增大，功率因数降低。当普通封闭式电机机座内圆表面粗糙度偏大或缺陷过多，使得定子铁心与机座接触不良、热阻增大，将导致电机温升增高。机座止口、端盖轴承室和止口、轴承挡等部位加工尺寸超差，使电机装配困难、运转不灵活或抱死。轴承室和轴承挡的尺寸精度与形位公差超差，将使滚动轴承内外圆变形，产生振动与噪声，轴承摩擦损耗变大，轴承温升增高。

4结语

篇(3)

论文语种：中文

您的研究方向：管理

是否有数据处理要求：否

您的国家：北京

您的学校背景：北京理工大学

要求字数：6000 (开题报告)

论文用途：硕士毕业论文

是否需要盲审(博士或硕士生有这个需要)：否

补充要求和说明：先要一个开题报告! 正式毕业论文的要求 学校还没通知 开题报告要求 见 附件 题目方向是 三维制造工艺 对机加企业(车间) 的影响 或 数字化制造 对机加企业(车间)的影响 (最好是针对航天制造企业)

北京理工大学研究生院工程硕士学位论文开题报告：基于三维模型的工艺对技术对航天制造企业生产效率的影响

一、学位论文选题的目的和意义

1.1 选题背景

进入21世纪,数字化设计制造技术在国际航空制造业新产品研制中发展迅猛,传统的以模拟量传递为基础的设计制造手段，已经逐渐被以数字量传递为基础的数字化手段所代替,通过全面采用数字化产品定义、数字化预装配、产品数据管理、并行工程和虚拟制造技术,极大缩短了机型研制周期、提高了产品质量。

二、本选题研究领域历史、现状、发展趋势分析

三、研究方案

四、研究计划进度表

五、经费预算

六、参考文献

[1] masuzwa t, fujino m, kobaryashik. wire elctro-discharge grinding for micro-machining [j]. annals of the cirp, 1985, 34(1): 431-434.

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[3] assarzadeh s, ghoreishi m. neural-network-based modeling and optimization of the electro-discharge machining process[j]. XX, 39(5): 488-500.

[4] soni j s. micro-analysis of debris formed during rotary edm of titanium alloy(ti 6a1 4v) and die steel(t 215 cr12)[j]. wear, 1994, 177(1): 71-79.

[5] murti v s r, philip p k. an analysis of the debris in ultrasonic-assisted electrical discharge machining[j]. wear, 1987, 117(2): 241-250.

[6] 冯新明,张固.数字化技术在新支线项目研制中的应用[j].航空制造技术,XX(10):56-59

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[8] 杨玺.基于单一产品数据源的飞机制造信息管理研究[d].北京航空航天大学博士学位论文,XX.

[9] 卢鹊.大型飞机的并行数字化定义技术研究[d].北京:北京航空航天大学,XX.

[10]范玉青.飞机数字化装配技术综述[d].航空制造技术,XX(10): 44-48.

篇(4)

关键词：微车后桥桥壳；制造工艺；冲压

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.05.011

1 后桥壳工序介绍

后桥壳是汽车的重要零件之一，当在动载荷条件下时，要求桥壳在具有足够的强度和刚度，因为它起着支承汽车荷重的作用，同时它还是主减速器、差速器及驱动车轮传动装置的外壳。再同等条件下还应该力求减小桥壳的总体质量。另外桥壳还应具备结构简单，制造成本低，便于保证主减速器拆装、维修、保养、调整等等优点。

现今在微车行业中因三段式冲压焊接整体式桥壳制造工艺简单、制造成本低等优势，使其成为是后桥壳最普遍使用的结构形式，其结构组成如图1。

桥壳中段主要构件：一、后桥上下半壳焊接体，见图2。二、背盖，见图3。

2 后壳盖工艺技术分析

后桥上下壳体是一个外形非常复杂的零件，成型后不需要整形、切割就直接焊接上/下半壳体以目前的制造技术是不太可能实现的，生产中要得到合格的冲压壳体，一般要经过以下几道冲压工艺：一、落料；二、拉延成形；三、打平；四、切两端头；五、切两边；六、冲孔。

第一道工序：落料，经过实践，把其形状设计为带角带圆弧的可以避免拉延成形时纵向和横向严重起邹。见下图4。落料工序边角毛刺必须保持在图纸要求的公差范围内，否则对后面的工序会有不同程度的影响！

第二道工序：拉延成形，根据桥壳应力分布情况的不同，将桥壳分为三个区域进行分析，如图5所示

拉延成形工序是上凸模在冲压机滑块的作用下把落料件送入下凹模里的过程。在成形前用定位块完全限制好它的平面自由度，当冲压机滑块下行时，上凸模与落料件接触，并开始弯曲成形。随着冲压机滑块的进一步下行，上凸模压着落料件进入下凹模中，最后压紧成形。冲压机滑块上行后，成形后的零件由于钢材的回弹作用与退料块留在凹模中，最后推料块成形的零件顶出凹模，再由人工或机械手取出。

Ⅰ区域可以把它近似看成U形零件的弯曲，主变形是区圆角部分，受压应力是材料的内层，受拉应力是材料外层。

Ⅱ区域在零件成形的过程中材料厚度有变小的趋势。零件底面部分因为受到较大压应力作用，所以在零件成形的过程易于产生失稳而出现凹陷变形。

Ⅲ区域圆角部分应力、应变与弯曲相似，侧壁在径向受拉应力的同时，周向受到压应力的作用，因此侧壁材料厚度有增大的趋势，在成形过程中零件容易产生起皱现象。

在生产过程中模具的凸凹模间隙值的大小对弯曲件质量有直接影响。间隙过大，则回弹也大，零件的尺寸和形状不易保证；间隙过小，会使零件边部壁厚减薄，降低模具寿命，且弯曲力大，必须选择合理的凸凹模间隙，间隙小一些，起皱区域小，桥壳的质量和后续加工性能得到保证而随着间隙值的减小，工艺力却大幅增加，对成行设备和模具提出了更高的要求，需要更高吨位的设备和更高质量的模具。在实际应用中应该综合考虑设备条件，包括成形设备和后续切割焊接设备条件，以及对桥壳零件的精度、质量等的要求确定合理的凸凹模间隙值。

在这道工序中必须保证整个零件最高高度值与把零件平铺在水平面上的平面度符合图纸要求。

综上所述，拉延成形工序注意事项是预防侧面起皱，零件表面发生拉伤等。同时，如图6所示开口处的尺寸必修保持在一定的尺寸范围，才能保证下一道工序打平时得到开口处的尺寸在合格范围，面1，2，3，4的平面度也要保持在一定的尺寸范围，以保证后面切边工序时有足够的边料。同时，成形阶段零件表面不允许有拉伤，否则也会影响后面的工序！

第三道工序，打平，首先，该工序常出现的问题是定位不稳，打平出来的各个零件误差大，这样就会引起切两端和切两边时主要尺寸无法保证。在打平过程中一旦调好模具就得把定位点焊死；其次，因为该零件的表面是过度面，很难保证打平模上下模能很好地接触，常出现有些点打不着的现象，该现象也只能靠现场人工修复，同时加强整个模具纵横向的定位；再次，如果拉延成形时壳体开口尺寸太大，在打平过程中因为材料的回弹性，也无法把零件打平到合格的尺寸！

第四道工序，切两端头，第一、该工序必须保证刃口锋利，切后的零件不能有毛刺，否则会严重影响到下到工序的，如果上模的型腔不合格在切两端时零件的开口尺寸会变大，这时得对型腔进行人工修复！第二、零件的定位必须保证零件对称切两端头，一般调好定位后就点焊死！

第五道工序，切两边，这道工序常引起的问题是切两边后，上下壳体合并时左右互相错开、上下面互相错开达不到图纸要求，左右错开一般是由模具的左右定位引起的，一般需要调好定位后点焊死，上下错一般是由切边时模具间隙难于保证或者刃口不锋利引起切边时把壳体的开口尺寸拉大，这样我们只能加大模具的修复工作！另外为了保证切边时零件尺寸的稳定性，还得增加一个气夹定位装置来实现零件的稳定性。

第六道工序，冲孔，该工序容易在冲孔的过程让零件的开口尺寸增大，引起该问题的主要原因是零件与下模的接触不稳定造成的，出现该问题时需要我们及时修复下模，保证零件的定位接触良好。

后盖冲压主要工艺如下：一、落料；二、拉延成形；三、打平；四、切边冲孔；五、手工去毛刺。后盖冲压工艺常出现的问题如下：

（1）后盖选用的材料是为一定厚度的的钢材，刚开始落料为正方形状，经过批量生产我们发现该零件在拉延成形中会出现撕裂现象，图7所示。

过现场工艺技术分析：发现该零件在拉延成形过程中侧壁变薄不一致，特别是成形四个角对应的壁厚出现严重拉延变薄现象。经过不断的现场实践及分析，我们发现当把落料改为圆形即落料为圆板材料时发现后盖拉延成形的壁厚得到大大的改善，因此我们决定采用落料为圆板料来拉延成形，此后的批量生产再也没有出现过后盖侧壁被拉裂的现象过。

（2）后盖打平位置如图8所示，该地方的平边度要求比较高，一般不能大于0.05mm，在切边冲孔工序时，废料切断刃口要保持锋利并及时清除废料，否则在该工序会引起零件报废，冲出的孔大小要在图纸要求的公差范围内，并且毛刺要小，否则就得调整修复凹凸模。

参考文献：

[1]于斌.冲压焊接式驱动桥壳成形过程数值仿真研究[D].山东：山东大学硕士学位论文，2007.

[2]刘为.汽车后驱动桥壳有限元分析[D].合肥：合肥工业大学硕士学位论文，2012.

[3]徐迎强.汽车桥壳机械式整体成形关键技术研究[D].合肥：合肥工业大学硕士学位论文，2012.

篇(5)

每年5月，由显示协会(SID)组织的世界规模的显示技术讨论会与展览会在美国西海岸的一个城市举行，今年的第45届SID年会在美国加州长滩(Long Beach)会议中心举行。会议共收到论文摘要702篇，其中有489篇入选本届讨论会。489篇论文中有279篇在67场专题报告会中口述，其余210篇于5月23号下午集中在一个大厅中，以张贴形式发表，作者与读者进行面对面讨论。令人鼓舞的是全部论文中有24％的作者是学生。提交论文的国家和地区数为2l，论文数分布如下：韩国23％，美国22％，日本19％，台湾地区16％，德国4％，我国大陆地区在会上发表的论文数为4篇。

这次论文报告会共举行了67场，按专题区分分布如下：LCD 22场；OLED 12场；显示器件制造工艺5场；PDP4场；显示电子学4场；背光源4场；投影显示3场；FED 2场，三维显示2场；标准与计量2场，医用显示2场；电子纸2场；其它专题各1场(共13场)。

可见，LCD、OLED是这次报告会与展览会的主角，由于LCD、PDP、OLED已有专文报导，这儿只从FED这一个侧面进行介绍。

FED是利用高电场将电子从发射微尖或微间隙中拉出来，电子进入真空后，被加速，轰击荧光粉发光，被认为是下一代的平板显示器。由于生产成本偏高，目前尚未能如CRT、LCD进入大众娱乐行业，而只局限在军用、医用、车载或特殊工业用，但是从本次SID大会上可以见到一些可喜的动向。

FED的基础工艺与特点

FED的基础工艺有三大部分：

(1)真空工艺：包括真空包装，上、下玻璃板间的支撑、吸气剂、表面处理、真空封接材料。

(2)光电子、半导体工艺：包括荧光粉，荧光粉的涂敷，保护荧光粉不受离子轰击的膜层。

(3)微、纳米制造工艺：包括场发射阵列、电极结构形成，聚焦电极、场发射控制，防止放电的结构。

字符或小点阵显示，可采用低电压荧光粉，这时极间间隙约0.2mm，已证明FED在低电压工作下，寿命足够；对于全彩色显示FED，为了获得足够的亮度与寿命，工作电压约3kV，为了保证色纯，需增加聚焦电极。

与CRT-TV、PDP-TV、LCD-TV相比，FED－TV的功耗是最小的。所以FED具有薄平板(厚度约2～3mm)、自发光、无图像畸变、大视角(约170°)、快响应，低功耗的特点。

Spindt型微发射FED的生产已初具规模

Spindt型FED厚度为2～3mm，阴极、门电极和聚焦极由铌(Nb)制成，发射微尖材料为钼(Mo)，阳极材料为铝(A1)。如图3所示。

3英寸彩色FED的屏尺寸为30x70mm、像素数为1 84x80xRGB，亮度为600cd／m2、功率为4W，用于汽车发动机显示器。经过23000h使用后，钼微尖完好如初。进一步减小门极开口直径，可获得更大的电流密度或降低驱动电压；采用新型发蓝光荧光粉AIN:Eu后，与常用发蓝光荧光粉Y2SiO3:Ge相比较，色域更宽，老化寿命可增加一个数量级。对于Y2SiO3:Ge荧光粉轰击电荷量累计达到120C／cm2时，亮度已降为初始值的50％，而对于AIN:Eu，这个值为1200C／cm2(C是库仑)。

Spindt型FED最适合中、小型显示屏，单色FED已进入市场，全彩色型FED已开始启动大生产。

26英寸纳米Spindt型FED现身展览会

在展览会上，Field Emissinon Technologies公司展出了26英寸的彩色的Spindt型的FED屏，与并列的LCD相比，呈现了优越的动态图像特性。该公司的资料报导，19.2英寸纳米量级Spindt型彩色FED原型的指标如下：

屏尺寸　391293.76mm

分辨率 1280960(点)，节距0.306mm

亮度400cd／m2

对比度 大于20000:1

显示器尺寸 500(宽)350(高)55(厚)mm

纳米Spindt型FED的特点是微尖为纳米量级，可以用类似TFT工艺制造高密度微尖阵列，使得每个像素中包含有上万个纳米微尖。

碳纳米管(CNT)场致发射显示CNT-FED)屏的均匀性获最大突破

碳纳米管以其优异的场致发射特性和可以用较简单工艺制造大尺寸发射阵列，特别适于用制造大尺寸FED显示屏，但由于均匀性的限制，一直未能进入高质量图像显示市场。

法国研究人员采用将触媒体层光刻成所需的图案，在其上生长出CNT。每个沟道宽121μm，间距25μm，每个沟道中有10个4.5μm×4.6μm触媒生长点。20个沟道组成一个子像素，所以每个子像素中含有200个触媒生长点，每个彩色像素中含有600个触媒生长点。

每个触媒生长点与其上的门极孔用自对中工艺形成，如图6所示：将光刻胶涂在门电极金属层上，光刻出沉积触媒点的小孔(1)；将金属层、绝缘层光刻穿透，直至阴极层(2)；通过门电极孔将触媒沉积在阴极上(3)I除去光刻胶(4)，之后便可以在触媒点上生长CNT了。

已制出6英寸的试验屏，将来的目标是生产分辨率为1920×1080，可显示全彩色HDTV图像的52英寸宽屏FED-TV

6英寸试验屏的性能指标如下：

像数尺寸：3200mm×600mm

每个像素中包含的发射点数：600

灰度等极：256

占空比：1／312.5

阳极电压／极间间隙：4kV／1mm

峰值电流密度：4.5mA／cm2

短程不均匀性：白场下为3％

显示流明效率(带黑矩阵)：3.11m／W

峰值亮度(不带中性滤光片)：白场下600cd／m2

主要工艺特点为：

(1)保持极间距为1mm情况下，将阳极电压从3kV提高到4kV，以获得为显示HDTV图像所需的发射电流密度。阳极电压提高后容易发生电击穿。容易发生电击穿的地方是真空封接边缘，将阳极高压面积缩小到成像区，这样可使高压区远离不齐的封接边缘；另一个措施是在阴极绝缘面上涂一层电阻层，以避免由于充电而导致电击穿。

(2)阴极发射电流密度的短程不均匀性在峰值电流密度6mA／cm2情况下为3％。商品CRT屏和LCD屏的短程不均匀性分别为2％和3.5％，所以CNT-FED屏的亮度短程均匀性已达到显示高质量图像的要求。

以上成就预示着CNT-FED作为下一代低价位高显示质量屏是具有很大发展潜力的。

表面电子传导场致发射显示(SED)屏正等待东山再起

由佳能公司与东芝公司联合开发的SED显示器在2005年SID展览会上再次现身后，曾引起世人的注目，佳能与东芝并宣布准备组厂生产。但是在LCD大屏显示器的性价比一再提高的外界压力下，生产日期一再延后。2006年再次宣布将于2007年1季度投产55英寸SED。由于发生了与美国公司专利纠纷，虽然胜诉，但是限制其SED只能在日本销售，所以佳能近日宣布无限期推迟55英寸SED生产日期。

表面电子传导场致发射显示(SED)的基本原理是在电极间形成一系列纳米量级的微间隙，从而只要在极间施加几十伏电压，便可引起显著的场致发射。

篇(6)

    [论文摘要]电力变压器是传输、分配电能的枢纽，是电力网的核心元件，其可靠运行不仅关系到广大用户的电能质量，也关系到整个系统的安全程度。电力变压器的可靠性由其健康状况决定，不仅取决于设计制造、结构，也与检修维护密切相关。就电力系统中变压器抗短路能力的提高的问题进行探讨。

一、电力变压器概述

电力变压器主要是采用电力电子技术实现的，其基本原理为在原方将工频信号通过电力电子电路转化为高频信号，即升频，然后通过中间高频隔离变压器耦合到副方，再还原成工频信号，即降频。通过采用适当的控制方案来控制电力电子装置的工作，从而将一种频率、电压、波形的电能变换为另一种频率、电压、波形的电能。由于中间隔离变压器的体积取决于铁芯材质的饱和磁通密度以及铁芯和绕组的最大允许温升，而饱和磁通密度与工作频率成反比，这样提高其工作频率就可提高铁芯的利用率，从而减小变压器的体积并提高其整体效率。

二、提高电力变压器抗短路能力的措施

变压器的安全、、可靠运行与出力，取决于本身的制造质量和运行以及检修质量。本章试图回答在变压器运行维护过程中，有效变压器突发性故障的措施。

电网经常由于雷击、继电保护误动或拒动等造成短路，短路电流的强大冲击可能使变压器受损，所以应从各方面努力提高变压器的耐受短路能力。变压器短路冲击事故的结果表明，制造原因引起的占80%左右，而运行、维护原因引起的仅占10%左右。有关设计、制造方面的措施在第二章已有论述，本章着重就运行维护过程中应采取的措施加以说明。运行维护过程中，一方面应尽量减少短路故障，从而减少变压器所受冲击的次数；另一方面应及时测试变压器绕组的形变，防患于未然。

（一）规范设计，重视线圈制造的轴向压紧工艺。制造厂家在设计时，除要考虑变压器降低损耗，提高绝缘水平外，还要考虑到提高变压器的强度和抗短路故障能力。在制造工艺方面，由于很多变压器都采用了绝缘压板，且高低压线圈共用一个压板，这种结构要求要有很高的制造工艺水平，应对垫块进行密化处理，在线圈加工好后还要对单个线圈进行恒压干燥,并测量出线圈压缩后的高度；同一压板的各个线圈经过上述工艺处理后，再调整到同一高度，并在总装时用油压装置对线圈施加规定的压力，最终达到设计和工艺要求的高度。在总装配中，除了要注意高压线圈的压紧情况外，还要特别注意低压线圈压紧情况的控制。

（二）对变压器进行短路试验，以防患于未然。大型变压器的运行可靠性，首先取决于其结构和制造工艺水平，其次是在运行过程中对设备进行各种试验，及时掌握设备的工况。要了解变压器的机械稳定性，可通过承受短路试验，针对其薄弱环节加以改进，以确保对变压器结构强度设计时做到心中有数。

（三）使用可靠的继电保护与自动重合闸系统。系统中的短路事故是人们竭力避免而又不能绝对避免的事故，特别是10kv线路因误操作、小动物进入、外力以及用户责任等原因导致短路事故的可能性极大。因此对于已投入运行的变压器，首先应配备可靠的供保护系统使用的直流电源，并保证保护动作的正确性。结合目前运行中变压器杭外部短路强度较差的情况，对于系统短路跳闸后的自动重合或强行投运，应看到其不利的因素，否则有时会加剧变压器的损坏程度，甚至失去重新修复的可能。目前已有些运行部门根据短路故障是否能瞬时自动消除的概率，对近区架空线（如2km以内）或电缆线路取消使用重合问，或者适当延长合间间隔时间以减少因重合闸不成而带来的危害，并且应尽量对短路跳闸的变压器进行试验检查。

（四）积极开展变压器绕组的变形测试诊断。通常变压器在遭受短路故障电流冲击后，绕组将发生局部变形，即使没有立即损坏，也有可能留下严重的故障隐患。首先，绝缘距离将发生改变，固体绝缘受到损伤，导致局部放电发生。当遇到雷电过电压作用时便有可能发生匝间、饼间击穿，导致突发性绝缘事故，甚至在正常运行电压下，因局部放电的长期作用也可能引发绝缘击穿事故。

因此，积极开展变压器绕组变形的诊断工作，及时发现有问题的变压器，并有计划地进行吊罩验证和检修，不但可节省大量的、物力，对防止变压器事故的发生也有极其重要的作用。

传递函数h（jw）(即频率响应特性)的零、极点分布情况与二端口网络内的元件及连接方式等密切相关。大量试验研究结果表明，变压器绕组通常在10kz~1mhz的频率范围内具有较多的谐振点。当频率低于10khz时，绕组的电感起主要作用，谐振点通常较少，对分布电容的变化较不敏感；当频率超过1 mhz时，绕组的电感又被分布电容所旁路，谐振点也会相应减少，对电感的变化较不敏感，而且随着频率的提高，测试回路(引线)的杂散电容也会对测试结果造成明显影响。

由于变压器绕组变形测试仪价格昂贵，且对人员的素质要求高，在生产运行中不易普遍开展。因此，在实际工作中，依据变压器绕组电容变化量来判断绕组是否变形的方法，可以作为频率响应法的有益补充。尤其在频率响应法不具备条件的情况下，可以通过横向、纵向对比积累的实测电容量，及时掌握变压器绕组的工作状态，以便降低事故发生的概率，确保电网安全稳定的运行。

（五）加强现场施工和运行维护中的检查，使用可靠的短路保护系统。现场进行变压器的安装时，必须严格按照厂家说明和规范要求进行施工，严把质量关，对发现的隐患必须采取相应措施加以消除。运行维护人员应加强变压器的检查和维护保修工作，以保证变压器处于良好的运行状况，并采取相应措施，降低出口和近区短路故障的几率。为尽量避免系统的短路故障，对于己投运的变压器，首先配备可靠的供保护系统使用的直流系统，以保证保护动作的正确性；其次，应尽量对因短路跳闸的变压器进行试验检查，可用频率响应法测试技术测量变压器受到短路跳闸冲击后的状况，根据测试结果有目的地进行吊罩检查，这样就可有效地避免重大事故的发生。

变压器能否承受各种短路电流主要取决于变压器结构设计和制造工艺，且与运行管理、运行条件及施工工艺水平等方面有很大的关系，变压器短路事故对电网系统的运行危害极大，为避免事故的发生，应从多方面采取有效的控制措施，以保证变压器及电网系统的安全稳定运行。

参考文献：

[1]谢毓城主编，变压器手册[m].北京:出版社.2003.

[2]刘传彝，电路变压器设计计算方法与实践[m].沈阳:辽宁科学技术出版社.2002.

[3]刘健、毕鹏翔、董海鹏，复杂配电网简化分析与优化[m].北京:中国电力出版社.2002.

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中图分类号：E5 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）34-0040-01

前言

机械加工是将半成品的原材料、零部件等通过组装、拼接，制作成一个完整的机械设备或产品。在制作过程中，不可避免会产生许多废弃的部件边料，造成能源损耗、资源浪费和噪音、光化学烟雾等物理性污染。所以绿色制造的机械加工工艺有其研究和实践的必要性和现实意义。绿色制造的机械加工工艺不仅减少了机械制造阶段的环境污染和能源损耗，提升了产品质量和安全性能，而且节约了生产成本。对废弃材料进行技术改进和回收利用，对我国构建资源节约型社会有重要意义。

一、机械加工工艺规划制造技术

现代企业在生产加工零件时，必须遵循减少能源损耗、提高生产效率、保证质量安全的要求，因此要让生产部门和相关加工人员学习和掌握一定的机械加工制造的基本理论和经验方法。实际生产作业中，要根据不同企业的生产规模和生产能力进行适当调整，切忌盲目照搬或完全按照经验进行加工作业。为了更好地完成机械加工和制造过程，需要进行工艺规划，主要包括工序规划和具体的作业流程规划。首先是对加工制造工艺进行综述，明确加工过程中的重点难点和容易出现失误的地方，然后对每一个细节进行把控，包括操作时的注意事项和具体参数。机械加工工艺规划制造技术应引起现代生产企业的足够重视，它为现场生产提供了详尽的操作依据和技术支持，是企业产品质量安全的一大保证。

二、制造技术体系结构概述

绿色制造技术会影响到产品生产的整个生命周期，有时还可能会是多生命周期。产品的生命周期，包括选择材料、设计产品、加工制造、对产品的包装装配以及产品的使用和管理回收再制造等。绿色制造则要考虑这全部的生命周期，特别是要考虑环境和资源消耗的影响，也要兼顾效益与技术因素，使企业的经济效益与外在社会效益达到最优化。

绿色制造的关键在于“4R”，即在产品整个生命周期过程中怎么实现重用（Reuse）、减量化（Reduce）、再制造（Remanufacturing）以及再生循环 （Recycle）。 面向机械加工的制造体系主要包括三项具体内容，两大制造目标，还有两个层次过程的控制。旨在给人们提供机械加工与绿色制造的全面视图与模型，实现外在社会效益与经济效益的统一协调和优化，最大可能的降低资源消耗、优化配置， 让资源利用率达到最高，对环境的影响降到最低。

三、绿色制造在机械加工制造体系的应用

绿色制造关系到机械加工制造体系的多个方面。大体可以分成三个部分，应用到的技术包括污染预防技术、面向环境设计技术等。这些技术的研究方面主要是基于产品的生命周期、产品技术以及生产过程技术。根据对面向机械加工工艺规划的研究，建立起以时间、成本、质量、资源、环境为参量的具有绿色制造特性的机械加工工艺体系。可把生产过程中的问题初步分化成三类：资源能耗类，即根据资源的使用，细化成能量消耗和原材料消耗的极小化问题；环境排放类，即废气废液废渣等各种废品极小化，以及电辐射、噪声排放的极小化问题；面向环境影响及资源整体决策类，即在实施过程中发生的决策性问题，例如，机床的选择、 切削液的选择、夹具刀具的选择决策等。机械加工制造问题系统则是在上述问题的细化下形成的。

四、优化绿色制造工艺过程规划

优化参数，在过程规划中，工艺参数是其中的关键技术。要实现能源与物料的最低化，就必须对零件加工的工艺参数进行优化。通常来说，参数优化主要是针对制造工艺的采用过程，让加工过程可以更好的进行。在加工过程中，影响能量消耗、加工质量、环境污染的因素有很多，例如，刀具的种类，切削液的类型等等， 优化参数则是选择最适的加工工具。优化制造工艺路线，工艺路线的确定，是制造工艺过程中最难最重要的环节，在提高产品质量、较少成本、节约资源方面都有重要作用。优化工艺路线，是在明确传统工艺方法的基础上，根据对环保、资源利用以及成本的充分分析，做出最有利实用的加工路线。优化节能型机床工件， 对于当前已拥有的设备资源进行优化配置， 利用不同型号规格机床的不同作用， 优化机床与工件的组合方式，实现多机床多工件的同时加工，在安排调度过程中，注意考虑不同组合方式对环境以及资源消耗的影响， 实现总体能量消耗的最低化。

五、国内外绿色加工工艺规划技术的发展现状

从本质上来说，绿色加工工艺是一种决策问题，属于绿色制造的一部分。是以传统工艺为基础，结合了包括控制技术、材料应用技术、表面技术等多种新科技在内的现代工艺规划。环境影响与资源消耗是绿色工艺规划考虑的主要问题，通过对加工制造方案、规划设计过程进行优化选择，制定绿色环保的实施方案，并以此来提高原材料的利用率，降低能源与物料的消耗，减少废气污染物的产生。

其中，产品加工过程中的废物流和由其带来的环境问题受到了国际各方面的高度重视。在国外，由加利福尼亚大学在内的几所高校设立了有关此方面的研究课题， 并制订了各研究阶段的目标。此课题着眼于机床系统，通过控制机床系统的各项参数，分析数据，量化输出参数，总结获得的实验结果。还研究了与此相关的机床加工切屑形态学、动力机理以及加工系统的废物流特性等。为了支持课题的研究， 美国有关部门还设立了专门的部门以管理环境意识制造专题。

在国内，一些高校与科研机构也跟进形势，对绿色制造的工艺规划问题进行了初步的探索。例如，重庆大学在研究绿色制造工艺规划方法以及实用技术的课题中， 通过对压力加工，铸造焊接，特种加工等工艺类型的大量实验与分析，初步建立起数据知识库的原型系统。近年来，随着大量有关论文杂志的发表或出版，研究体系也逐步完善。

六、机械加工制造评价方法

通常评价传统的机械加工工艺采用最低成本、最高生产率及最高利润等要素为依据。然而伴随着制造业可持续发展不断提高的要求，机械加工以往企业追求的内在经济效益的单一目标模式，开始向追求社会效益、经济效益和环境效益协调发展的多目标模式。面向绿色制造的机械加工工艺方案评价目标体系选择了5个主要因素，即质量（Q）、时间（T）、成本（C）、环境影响（E）、资源利用率（R），形成了一套科学合理的机械加工制造评价方法。

结语

机械加工和制作技术应形成一个高效化、系统化、综合化的生产管理流程和体系，绿色制造技术是对这一体系进行优化、评价和检测的最佳选择。机械加工和制造首先要转变固有的生产加工模式，逐渐放弃劳动力密集型的重工业生产模式，减少人工作业在制造过程中的参与，提升工作效率的同时保证产品质量。在面向机械加工工艺规划制造技术的系统研究过程中，绿色制造的优化和评价作用涉及各个方面：机械的设计和制造问题、能源损耗和环境污染问题、生产效率和产品安全问题。我国的绿色制造技术还在不断发展和完善过程中，在未来的机械加工工艺规划和制作领域会有更广泛的用途。

参考文献